Tek Parça Akışı Nedir? One Piece Flow ve Sürekli Akış Rehberi

Bir ekmek kızartma makineniz var ve dört dilim ekmeği kızartmanız gerekiyor. Birinci yol: dört dilimi de sırasıyla önce kızartın, sonra dört dilimi de yağlayın, sonra dört dilimi de tabağa koyun. İkinci yol: bir dilimi kızartın, yağlayın, tabağa koyun; sonra diğerine geçin. Hangisinde ilk kızarmış ekmek daha erken tabağa gelir?

Bu basit soru, yalın üretimin en güçlü kavramlarından birinin özünü anlatıyor: tek parça akışı (one piece flow). Parti halinde üretmek yerine her seferinde tek bir parçayı tüm süreçlerden geçirmek, üretim dünyasının en karşı-sezgisel ama en etkili stratejilerinden biridir.

Bu rehberde tek parça akışının ne olduğunu, neden parti üretimden üstün olduğunu, matematiksel arka planını, Toyota Üretim Sistemi ile bağlantısını ve adım adım nasıl uygulanacağını ele alacağız.

Tek Parça Akışı Ne Demek?

Tek parça akışı (single piece flow / one piece flow), bir iş parçasının bir operasyondan diğerine beklemeden, kuyruk oluşturmadan ve ara stok birikmeden ilerlemesini ifade eden üretim yöntemidir. Türkçede "sürekli akış" veya "kesintisiz akış" olarak da bilinir.

Geleneksel üretimde 100 parça birinci istasyonda işlenir, sonra 100 parça ikinci istasyona taşınır. Bu "parti üretim" (batch production) yaklaşımıdır. Tek parça akışında ise birinci istasyonda işlenen parça derhal ikinci istasyona geçer; ilk parça son operasyondan çıkana kadar 99 parça beklemek zorunda kalmaz.

Kavram, yalın üretim felsefesinin beş temel ilkesinden üçüncüsü olan "akışı sağla" prensibinin doğrudan uygulamasıdır.

Temel Terminoloji

Terim	İngilizce Karşılığı	Tanım
Tek Parça Akışı	One Piece Flow / Single Piece Flow	Her seferinde bir parçanın tüm süreçlerden kesintisiz geçmesi
Parti Üretim	Batch Production	Belirli sayıda parçanın bir istasyonda toplu işlenmesi
Sürekli Akış	Continuous Flow	Parçaların duraksamadan istasyonlar arasında ilerlemesi
Yarı Mamul Stoku (WIP)	Work in Process	Üretim sürecinde bekleyen, henüz tamamlanmamış parçalar
Temin Süresi	Lead Time	Bir parçanın üretime girişinden çıkışına kadar geçen toplam süre
Çevrim Süresi	Cycle Time	Bir istasyonun tek parçayı işleme süresi
Transfer Partisi	Transfer Batch	İstasyonlar arasında taşınan parça grubu büyüklüğü

Parti Üretim vs. Tek Parça Akışı: Somut Karşılaştırma

Bu farkı somutlaştırmak için basit bir örnek üzerinden gidelim. Diyelim ki üç istasyonlu bir hattınız var ve her istasyonda bir parçanın işlenmesi 1 dakika sürüyor. Toplam 10 adet ürün üreteceksiniz.

Senaryo A: Parti Üretim (Parti Büyüklüğü = 10)

İstasyon A, 10 parçanın tümünü işler: 10 dakika
10 parça İstasyon B'ye taşınır, İstasyon B hepsini işler: 10 dakika
10 parça İstasyon C'ye taşınır, İstasyon C hepsini işler: 10 dakika

Toplam lead time: 30 dakika. İlk ürün bitene kadar geçen süre: 21 dakika (en iyi ihtimalle).

Senaryo B: Tek Parça Akışı (Parti Büyüklüğü = 1)

İlk parça İstasyon A'da: 1 dakika, hemen İstasyon B'ye geçer.
İstasyon A ikinci parçayı işlerken, İstasyon B birinci parçayı işler: eş zamanlı.
İlk parça 3 dakikada tüm hattan geçer (1 + 1 + 1).

Toplam lead time: 12 dakika (3 + 9 overlap). İlk ürün bitene kadar geçen süre: 3 dakika.

Detaylı Karşılaştırma Tablosu

Kriter	Parti Üretim (10'luk)	Tek Parça Akışı (1'lik)	Fark
İlk parça çıkış süresi	21 dakika	3 dakika	7x daha hızlı
Toplam lead time (10 adet)	30 dakika	12 dakika	%60 azalma
Maksimum WIP miktarı	10 adet	3 adet (her istasyonda 1)	%70 azalma
Hata tespit süresi	10. parçada (en geç)	1. parçada (hemen)	Anında tespit
İstasyonlar arası stok	10 adet (her geçişte)	0 adet	Stok yok
Kat alanı ihtiyacı	Yüksek (stok alanı)	Minimum	Önemli tasarruf
Esneklik (ürün değişimi)	Düşük (10 adet bitmeli)	Yüksek (hemen geçiş)	Çok yüksek

Bu tablo, tek parça akışının neden yalın üretimin altın standardı kabul edildiğini net biçimde ortaya koymaktadır.

Little's Law ve Matematiksel Arka Plan

Tek parça akışının neden işe yaradığını matematiksel olarak açıklayan formül Little's Kanunu (Little's Law) olarak bilinir. Bu formül kuyruk teorisinin temel denklemlerinden biridir:

WIP = Throughput x Lead Time

Burada:

WIP (Work in Process): Sistemdeki toplam yarı mamul stoku
Throughput (Çıktı Hızı): Birim zamanda tamamlanan parça sayısı
Lead Time (Temin Süresi): Bir parçanın sisteme girişinden çıkışına kadar geçen süre

Bu denklemi yeniden düzenlediğimizde kritik bir sonuç ortaya çıkar:

Lead Time = WIP / Throughput

Throughput sabit kaldığında, WIP'i azaltmak lead time'ı doğrudan azaltır. Tek parça akışı WIP'i minimuma indirdiği için lead time da minimum olur. Parti büyüklüğünü 10'dan 1'e düşürdüğünüzde, WIP düşer ve lead time buna paralel olarak kısalır.

Bu basit matematik, fabrika sahalarından hastane acil servislerine, yazılım geliştirmeden restoran mutfaklarına kadar her yerde geçerlidir.

Toyota Üretim Sistemi ve Sürekli Akış

Tek parça akışı kavramı, Toyota Üretim Sistemi'nin (TPS) iki temel sütunundan biri olan Just-in-Time (JIT) üretimin kalbinde yer alır. Taiichi Ohno, Ford'un kitle üretim modelini incelemiş ve "aynı verimi daha az stokla elde etmenin yolu nedir?" sorusunu sormuştur.

Ford'un montaj hattı zaten bir tür sürekli akıştı; ancak yalnızca tek bir ürün modeli için çalışıyordu. Toyota'nın dehası, sürekli akışı çoklu ürün çeşitliliği olan ortamlara uyarlamaktı.

TPS'de sürekli akışı mümkün kılan üç destekleyici unsur vardır:

Kanban (Çekme Sistemi): Üretimi müşteri talebine göre tetikler, aşırı üretimi engeller.
Jidoka (Otonomasyon): Hata oluştuğunda hattı durdurarak hatalı parçanın bir sonraki istasyona geçmesini önler.
Heijunka (Üretim Dengeleme): Talep dalgalanmalarını düzleştirerek akışın kesintisiz sürmesini sağlar.

Toyota, tek parça akışını uygulamak için fabrika düzenini radikal biçimde değiştirmiş, fonksiyonel yerleşimden (tüm torna tezgahları bir arada, tüm freze tezgahları bir arada) ürün odaklı hücresel yerleşime geçmiştir.

Tek Parça Akışının Faydaları

Temin Süresinde Dramatik Azalma

Parti büyüklüğünü düşürmek, temin süresini doğrudan kısaltır. Yukarıdaki örnekte gördüğümüz gibi, 10 parçalık bir parti ile çalışırken 30 dakika süren üretim, tek parça akışında 12 dakikaya düşer. Gerçek fabrikalarda bu fark günler hatta haftalar olabilir.

Düşük Yarı Mamul Stoku

WIP azalması sermaye tasarrufu demektir. Yarı mamul stokları yer kaplar, takip gerektirir, hasar riski taşır ve nakit akışını olumsuz etkiler. Tek parça akışında WIP, minimum seviyeye iner.

Hataların Hızlı Tespiti

Parti üretimde bir istasyondaki hata ancak parti tamamlanıp bir sonraki istasyona geçtiğinde fark edilir. Bu durumda 10, 50 hatta 100 hatalı parça üretilmiş olabilir. Tek parça akışında hata ilk parçada yakalanır; düzeltme maliyeti minimum kalır.

Daha Az Alan İhtiyacı

Ara stok alanları, tampon bölgeler ve depo gereksinimleri azalır. Fabrikalar daha kompakt hale gelir.

Yüksek Esneklik

Müşteri farklı bir ürün istediğinde, parti tamamlanmasını beklemek gerekmez. Üretim hızla yeni ürüne geçebilir.

Daha İyi Kalite Kültürü

Her operatör, bir önceki istasyondan gelen parçayı derhal kontrol eder. Sorun anında görünür olur. Kalite herkesin sorumluluğu haline gelir.

Tek Parça Akışı İçin Ön Koşullar

Tek parça akışı güçlü bir hedeftir, ancak ön koşulları sağlanmadan uygulamaya geçmek başarısızlığa davet çıkarmaktır. Aşağıdaki koşullar mutlaka karşılanmalıdır.

1. Dengelenmiş İş İstasyonları

Her istasyonun çevrim süresi birbirine yakın olmalıdır. Bir istasyon 30 saniyede, diğeri 3 dakikada iş yapıyorsa akış sürekli kesilir. Takt zamanı hesaplanarak hat dengeleme yapılmalıdır.

2. Güvenilir Ekipman

Makine arızaları akışı durdurur. Beklenmedik duruşları minimize etmek için Toplam Verimli Bakım (TPM) ve yüksek OEE hedefleri hayata geçirilmelidir.

3. Hızlı Kalıp/Tip Değişimi

Tek parça akışı sıklıkla ürün değişimi gerektirebilir. Kalıp değişim süresi uzun olduğunda büyük partiler üretmek zorunlu hale gelir. SMED (Single Minute Exchange of Die) teknikleri ile tip değişim süresi dakikalar hatta saniyeler düzeyine indirilmelidir.

4. Standartlaştırılmış İş

Her operatörün iş adımları, sırası ve süresi net biçimde tanımlanmalıdır. Standartlaştırılmış iş olmadan akış tutarsız hale gelir.

5. Kalite Kaynakta Kontrolü

Hatalı parçalar bir sonraki istasyona geçmemelidir. Jidoka prensibi ve poka-yoke (hata önleyici) düzenekler bu kontrolü sağlar.

6. Çok Yönlü Operatörler

Hücresel üretimde operatörlerin birden fazla makineyi çalıştırabilmesi gerekir. Çapraz eğitim programları bu yetkinliği kazandırır.

Takt Zamanı ve Tek Parça Akışı İlişkisi

Takt zamanı, müşteri talebinin ritmidir. Tek parça akışı ise bu ritimde üretim yapmanın yöntemidir. İkisi birbirini tamamlar.

Takt zamanı hesaplandıktan sonra her istasyonun çevrim süresi takt zamanına eşit veya altında olacak şekilde dengelenir. Bu dengeleme yapılmadan tek parça akışı sürdürülebilir olmaz; çünkü bir istasyondaki darboğaz tüm hattı durdurur.

Örnek: Takt zamanı 60 saniye ise, her istasyonun çevrim süresi 55-60 saniye aralığında dengelenmeli ve parçalar 60 saniyede bir istasyondan diğerine geçmelidir. Bu ritim, fabrika genelinde bir "kalp atışı" gibi düzenli bir tempo oluşturur.

Hücresel Üretim: Tek Parça Akışının Fiziksel Altyapısı

Tek parça akışını uygulamanın en etkili yolu hücresel üretim (cellular manufacturing) yerleşimidir. Geleneksel fonksiyonel yerleşimde benzer makineler bir arada gruplandırılır: torna bölümü, freze bölümü, montaj bölümü gibi. Bu düzende parçalar bölümler arasında uzun mesafeler kat eder ve her bölümde kuyruk bekler.

Hücresel yerleşimde ise bir ürün ailesinin üretimi için gerekli tüm makineler, U-şekilli veya C-şekilli bir hücre içinde sıralanır. Operatör hücrenin içinde hareket ederek parçayı bir makineden diğerine elle aktarır.

U-Hücre Yerleşiminin Avantajları

Kısa taşıma mesafeleri: Makineler yan yana olduğundan parça transferi saniyeler sürer.
Görsel kontrol: Operatör tüm hücreyi görebilir; tıkanıklıklar ve hatalar anında fark edilir.
Esnek kapasite: Talep azaldığında bir operatör tüm hücreyi çalıştırabilir; talep arttığında birden fazla operatör hücreye yerleştirilebilir.
İletişim kolaylığı: Operatörler birbirine yakın çalışır, anında bilgi paylaşımı mümkündür.

Hücresel üretim, değer akış haritalama (VSM) çalışması ile tespit edilen akış fırsatlarının sahada hayata geçirilmesidir.

Size Uygun Eğitimi Bulun

Bireysel mi yoksa kurumsal mı eğitim arıyorsunuz?

Değer Akış Haritalama ile Akış Fırsatlarını Belirleme

Tek parça akışına geçmeden önce VSM (Değer Akış Haritalama) ile mevcut durumu analiz etmek kritik bir adımdır. VSM çalışması şu soruları yanıtlar:

Süreçler arasında ne kadar ara stok birikmiş?
Toplam lead time'ın yüzde kaçı bekleme süresi?
Hangi istasyonlar darboğaz oluşturuyor?
Transfer partileri ne kadar büyük?

Mevcut durum haritası çıkarıldıktan sonra gelecek durum haritasında tek parça akışı veya küçük parti akışı hedeflenen bölümler belirlenir. Her süreç tek parça akışına uygun olmayabilir; burada VSM, hangi alanlarda sürekli akışın mümkün olduğunu gösterir.

Kanban ve Çekme Sistemi Bağlantısı

Tek parça akışının sürdürülebilir olabilmesi için üretimin itme değil çekme (pull) mantığıyla tetiklenmesi gerekir. Kanban sistemi bu çekme mekanizmasını sağlar.

Sürekli akış hücresi içinde parçalar doğrudan aktarılır ve kanban kartına gerek yoktur; çünkü akış zaten tek parçadır. Ancak hücrenin dışındaki tedarik noktalarında (hammadde deposu, önceki süreçler) kanban sinyalleri kullanılarak malzeme çekilir.

Bu yapıda hücre bir "süpermarket" gibi çalışır: müşteri (sonraki süreç) parça çektiğinde hücre üretim yapar, çekilmediğinde üretmez. Böylece aşırı üretim israfı engellenir.

Tek Parça Akışı Simülasyonu: Ekmek Kızartma Örneği

Tek parça akışını bir eğitim ortamında somutlaştırmak için yaygın olarak kullanılan simülasyonlardan biri "ekmek kızartma" veya "penny game" (madeni para oyunu) benzetmesidir.

Ekmek Kızartma Simülasyonu

4 adet ekmek diliminin üç aşamalı hazırlık sürecinden geçtiğini düşünelim:

Aşamalar: Kızartma (2 dk), Tereyağı Sürme (1 dk), Tabağa Koyma (0,5 dk)

Parti Yöntemi (4'lük parti):

4 dilim kızartılır: 8 dakika
4 dilime tereyağı sürülür: 4 dakika
4 dilim tabağa konur: 2 dakika
Toplam: 14 dakika. İlk dilim tabakta: 12,5 dakika sonra.

Tek Parça Akışı:

1. dilim kızartılır: 2 dakika, hemen tereyağı sürmesine geçer.
1. dilim kızartılırken 1. dilime tereyağı sürülür (paralel).
1. dilim 3,5 dakikada tabakta. Tümü 5,5 dakikada tamamlanır.

Bu simülasyon, eğitimlerde katılımcılara tek parça akışının lead time üzerindeki etkisini doğrudan deneyimletmek için son derece etkilidir.

Uygulama Adımları: Tek Parça Akışına Geçiş

Adım 1: Ürün Ailesi Seçimi

Tüm fabrikayı aynı anda dönüştürmek gerçekçi değildir. VSM çalışmasıyla benzer süreç adımlarına sahip ürün ailelerini belirleyin ve en yüksek etkiyi yaratacak aileyle başlayın.

Adım 2: Mevcut Durum Analizi

Seçilen ürün ailesi için mevcut parti büyüklüklerini, lead time'ları, WIP seviyelerini, çevrim sürelerini ve takt zamanını ölçün. Bu veriler, iyileştirmenin büyüklüğünü gösteren temel çizgiyi (baseline) oluşturur.

Adım 3: Hat Dengeleme

Her istasyonun çevrim süresini takt zamanına yaklaştırın. İş yükü dengesiz ise görevleri yeniden dağıtın. Darboğaz istasyonları için kaizen çalışmaları yapın.

Adım 4: Fiziksel Yerleşimi Değiştirme

Makineleri U-hücre veya hat düzenine taşıyın. İstasyonlar arası mesafeyi minimuma indirin. Gerekli yardımcı ekipmanları hücre içine yerleştirin.

Adım 5: Standart İşi Tanımlama

Her istasyon için iş adımları, sırası, süreleri ve kalite kontrol noktalarını belirleyin. Standart iş kağıtlarını operatörlerin görebileceği yerlere asın.

Adım 6: SMED Uygulama

Tip değişim sürelerini kısaltarak küçük partilerle çalışmayı ekonomik hale getirin. SMED çalışması olmadan tek parça akışı sık tip değişimi gerektiren ortamlarda sürdürülemez.

Adım 7: Pilot Uygulama ve İyileştirme

Hücreyi çalıştırın, sorunları kaydedin, günlük kısa toplantılarla (stand-up) aksaklıkları ele alın. Sürekli iyileştirme (kaizen) döngüsüyle hücreyi olgunlaştırın.

Adım 8: Yaygınlaştırma

Pilot hücrede elde edilen deneyimi diğer ürün ailelerine ve hatlara taşıyın.

Fabrika Sahası Örneği: Önce ve Sonra

Bir elektronik kart montaj atölyesinde tek parça akışına geçiş projesinin sonuçları aşağıdaki tabloda özetlenmektedir.

Metrik	Parti Üretim (Önce)	Tek Parça Akışı (Sonra)	İyileştirme
Lead time	5 gün	4 saat	%97 azalma
WIP (yarı mamul)	1.200 adet	45 adet	%96 azalma
Üretim alanı	320 m²	110 m²	%66 azalma
Hatalı ürün oranı	%4,2	%0,8	%81 iyileşme
Tip değişim süresi	45 dakika	8 dakika	%82 azalma
Teslim performansı	%72	%95	+23 puan
Günlük çıktı (adet)	200	210	%5 artış
Operatör sayısı	12	9	3 operatör diğer hatlara aktarıldı

Bu sonuçlar, tek parça akışının sadece stok ve lead time azaltmakla kalmadığını, kalite, alan kullanımı ve teslim performansı dahil pek çok boyutta iyileştirme sağladığını göstermektedir.

Zorluklar ve Parti Üretimin Hala Gerekli Olduğu Durumlar

Tek parça akışı ideal hedeftir, ancak her durumda uygulanabilir değildir. Aşağıdaki koşullarda parti üretim zorunlu kalabilir:

Uzun süreçli fırın/kür işlemleri: Boya kurutma, ısıl işlem, kimyasal kür gibi süreçlerde bir parçayı tek başına fırına sokmak ekonomik olmayabilir. Bu durumda küçük partiler tercih edilir.

Yüksek tip değişim süreleri: SMED uygulamasına rağmen tip değişimi hala saatler sürüyorsa, çok küçük partiler ekonomik olmaz. Ekonomik sipariş miktarı (EOQ) analizi yapılmalıdır.

Prosese bağlı kısıtlar: Döküm, galvanik kaplama, sterilizasyon gibi süreçler doğası gereği parti bazlı çalışır.

Çok düşük talep: Talep hacmi çok düşükse hücre kurmak yatırıma değmeyebilir.

Önemli olan nokta şudur: Parti üretim kaçınılmazsa, parti büyüklüğünü mümkün olduğunca küçük tutarak tek parça akışına yaklaşmak hedeflenmelidir. Yalın dönüşüm, "ya hep ya hiç" değil, sürekli iyileştirme yolculuğudur.

Ofis ve Hizmet Süreçlerinde Tek Parça Akışı

Tek parça akışı yalnızca fabrika sahası için değildir. Ofis ve hizmet süreçlerinde de aynı mantık geçerlidir.

Sigorta tazminat süreci: Geleneksel yaklaşımda başvurular biriktirilir, toplu olarak incelenir, toplu olarak onaylanır. Tek parça akışında her başvuru alındığı anda işleme alınır ve tüm adımlardan geçirilir.

Fatura işleme: Faturaları haftalık toplu işlemek yerine, her faturayı geldiği an kaydetmek, kontrol etmek ve onaylamak lead time'ı dramatik biçimde kısaltır.

Yazılım geliştirme: Büyük bir özelliği tümüyle kodlayıp sonra test etmek yerine, küçük parçalar halinde kodla-test et-deploy et yaklaşımı (sürekli entegrasyon / sürekli dağıtım) tek parça akışının dijital versiyonudur.

Sağlık hizmetleri: Hastane acil servislerinde hastaları bekletmek yerine, her hastayı triajdan tedaviye kadar sürekli akışla yönlendirmek bekleme sürelerini azaltır.

Prensip her yerde aynıdır: işi birikdirmek yerine, her bir "parçayı" (başvuru, fatura, hasta, kod parçası) süreçten kesintisiz geçirmek.

Sıkça Sorulan Sorular (SSS)

Tek parça akışı ile sürekli akış arasında fark var mı?

Pratikte aynı kavramı ifade ederler. "Sürekli akış" (continuous flow) daha genel bir terimdir ve transfer partisi birden fazla olabilir (iki veya üç parça gibi). "Tek parça akışı" ise transfer partisinin tam olarak bir adet olduğu ideal durumu tanımlar. Her iki terim de sıklıkla birbirinin yerine kullanılır.

Tek parça akışı her zaman parti üretimden daha mı iyidir?

Her zaman değil. Fırın işlemleri, kimyasal kür, galvanik kaplama gibi doğası gereği parti bazlı çalışan süreçlerde tek parça akışı uygulanamaz. Ayrıca tip değişim süresi çok uzunsa, parti büyüklüğünü bire indirmek verimsiz olabilir. Ancak mümkün olan her yerde parti büyüklüğünü minimumda tutmak temel hedeftir.

Tek parça akışında makine arızası olursa ne olur?

Tek parça akışında tampon stok olmadığı için bir makinenin durması tüm hattı durdurur. Bu aslında bilinçli bir tasarımdır; sorunları gizlemek yerine hemen görünür kılarak çözüme zorlar. Ancak bu yapının sürdürülebilir olması için TPM (Toplam Verimli Bakım) ve yüksek ekipman güvenilirliği ön koşuldur.

Tek parça akışı üretkenliği düşürür mü?

Hayır, aksine genellikle üretkenliği artırır. Bekleme süreleri azalır, taşıma israfı düşer, hatalar erken yakalanır. İlk bakışta "tüm parçaları aynı anda işlemek daha hızlı" gibi görünse de, bekleme ve taşıma süreleri hesaba katıldığında tek parça akışı toplam çıktıyı artırır.

Little's Law nasıl uygulanır?

Little's Law, WIP = Throughput x Lead Time formülüdür. Mevcut WIP seviyenizi ve çıktı hızınızı ölçerek lead time'ı hesaplayabilirsiniz. WIP'i düşürdüğünüzde (örneğin parti büyüklüğünü küçülterek) lead time otomatik olarak kısalır. Bu formül hem üretim hem de ofis süreçleri için geçerlidir.

Hücresel üretim tek parça akışı için zorunlu mu?

Zorunlu değildir, ancak en etkili fiziksel altyapıdır. Konveyör hatları da tek parça akışı sağlayabilir. Önemli olan istasyonlar arasında bekleme ve stok oluşmamasıdır. Bununla birlikte U-hücre yerleşimi, operatör esnekliği ve görsel kontrol açısından en çok tercih edilen düzendir.

Tek parça akışına geçiş ne kadar sürer?

Bir pilot hücre kurulumu birkaç hafta ile birkaç ay arasında sürer; bu süre mevcut yerleşimin karmaşıklığına, ekipman durumuna ve ekibin deneyimine bağlıdır. Fabrika genelinde yaygınlaştırma ise yıllar süren bir yalın dönüşüm yolculuğunun parçasıdır. Küçük başlayıp kaizen yaklaşımıyla ilerlemek en sağlıklı yoldur.

Tek parça akışında kalite nasıl kontrol edilir?

Her istasyonda operatör, bir önceki istasyondan gelen parçayı derhal kontrol eder. Hata anında tespit edilir ve kaynak noktasında düzeltilir. Poka-yoke (hata önleyici mekanizmalar) ve jidoka prensibi bu sistemi destekler. Ayrı bir kalite kontrol departmanına parça göndermek yerine, kalite sorumluluğu üretim hattına entegre edilir.

Yalın üretim araçlarını bir bütün olarak ele aldığınızda, VSM ile fırsatları belirleyecek, takt zamanı ile ritmi kuracak, SMED ile tip değişimlerini hızlandıracak, kanban ile çekme sistemini devreye alacak ve tek parça akışı ile israfı minimuma indireceksiniz. Bu araçların birbirini desteklemesi, yalın üretimin gerçek gücünü ortaya çıkarır.