TPM Eğitimi: Toplam Verimli Bakım (Total Productive Maintenance) ve OEE Sertifikası 2025

TPM (Total Productive Maintenance - Toplam Verimli Bakım), ekipman etkinliğini maksimize etmek ve sıfır arıza hedefine ulaşmak için operatör liderliğinde uygulanan sistematik bir bakım yönetim felsefesidir. Japonya'da Nippon Denso (Toyota grup şirketi) tarafından 1970'lerde geliştirilen TPM, günümüzde dünya çapında üretim şirketlerinin %80'inden fazlası tarafından uygulanmaktadır.

TPM'in temel prensibi: Operatörler makinelerinin "sahibi" gibi davranır, günlük bakımları kendileri yapar ve ekipman arızalarını %80-95 oranında azaltır. Bu yaklaşım, şirketlere ortalama %20-50 OEE (Overall Equipment Effectiveness - Genel Ekipman Etkinliği) artışı, %30-70 arıza azalımı ve %15-35 maliyet tasarrufu sağlamaktadır.

Bu kapsamlı rehberde, TPM eğitimi, 8 direk, OEE hesaplama, otonom bakım, sertifika süreçleri, kariyer olanakları ve 2025 güncel maaş beklentilerini detaylı olarak inceleyeceğiz.

TPM Nedir? Temel Kavramlar

TPM'in Tanımı ve Tarihçesi

TPM (Total Productive Maintenance), ekipmanın tüm yaşam döngüsünde maksimum etkinliği sağlamak için, tüm çalışanların (üretimden ust yönetime) katıldığı, küçük grup aktiviteleri yoluyla proaktif ve önleyici bakımı içeren kapsamlı bir yaklaşımdır.

Tarihçe:

Yıl	Olay	Önem
1951	Preventive Maintenance (PM) Japonya'ya gelir (ABD'den)	Bakım = Planlı
1957	Predictive Maintenance (PdM) gelişir	Sensör bazlı izleme
1960	Productive Maintenance kavramı	Bakım = Üretkenlik
1971	TPM doğuşu - Nippon Denso	Operatör katılımı
1989	JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) TPM ödülü	Global yayılma
1990'lar	TPM dünya çapında yayılır (Toyota etkisi)	Standard haline gelir
2000'ler	TPM + Digital (IoT, sensörler)	Smart TPM
2020'ler	AI/ML ile Predictive TPM	Industry 4.0 entegrasyon

TPM'in 3 Temel Unsuru: "TOTAL"

1. Total Effectiveness (Toplam Etkinlik)

Sadece ekipman değil, tüm süreçlerin etkinliği
OEE (Overall Equipment Effectiveness) metrikleri
Kayıpların eliminasyonu

2. Total Maintenance System (Toplam Bakım Sistemi)

Preventive (önleyici) bakım
Predictive (öngörücü) bakım
Corrective (düzeltici) bakım
Maintenance Prevention (bakım önleme - tasarım aşamasında)

3. Total Participation (Toplam Katılım)

Top Management: Liderlik ve kaynak sağlama
Middle Management: Koordinasyon ve mentorluk
Operators (Operatörler): Günlük bakım ve izleme
Maintenance Team: Planlı bakım ve büyük arızalar
Engineering: Ekipman tasarımında iyileştirme

TPM vs. Geleneksel Bakım

Özellik	Geleneksel Bakım	TPM
Sorumluluk	Sadece bakım departmanı	Operatör + Bakım ekibi
Yaklaşım	Reaktif (arıza olunca tamir)	Proaktif (arıza önleme)
Operatör Rolü	Makineyi çalıştırır, "ben tamirci değilim"	Makineyi çalıştırır + günlük bakım yapar
Hedef	Makinayı çalışır halde tutmak	OEE maksimizasyonu, sıfır arıza
Kültür	"Bakım = Maliyet merkezi"	"Bakım = Değer yaratma"
Planlama	Reaktif, yangın söndürme	Planlı, takvim bazlı
Veri	Kağıt bazlı, güncel değil	Dijital, gerçek zamanlı (CMMS)

Örnek Fark:

Geleneksel Senaryo:

Saat 10:00 → Makine durdu (arıza)
Saat 10:05 → Operatör bakım ekibine haber verdi
Saat 10:30 → Bakım teknisyeni geldi (25 dk kayıp)
Saat 11:30 → Arıza tespit edildi: Rulman bozulmuş
Saat 13:00 → Yedek parça bulundu ve değiştirildi
Saat 13:30 → Makine tekrar çalıştı
→ Toplam downtime: 3.5 saat

TPM Senaryosu:

Her gün Saat 08:00 → Operatör günlük kontrol yapar (5 dk)
  - Titreşim normal mi? (rulman kontrolü)
  - Yağlama yapıldı mı?
  - Anormal ses var mı?
Hafta 3: Operatör titreşimde artış fark etti
→ Bakım ekibine haber verdi (predictive maintenance)
→ Hafta sonu planlı bakımda rulman değiştirildi (üretim durmadan)
→ Toplam downtime: 0 saat (planlı bakım vardiya dışı)

Sonuç: TPM ile 3.5 saatlik acil downtime → 0 saate indi. Yıllık 100+ arıza → 5-10 arızaya düşer.

OEE (Overall Equipment Effectiveness) - Ekipman Etkinliği

OEE, TPM'in en önemli metriğidir ve ekipmanın ne kadar etkin kullanıldığını tek bir sayıda özetler.

OEE Formülü ve Hesaplama

OEE = Kullanılabilirlik × Performans × Kalite

Kullanılabilirlik (Availability) = (Çalışma Zamanı / Planlı Üretim Zamanı) × 100
Performans (Performance) = (Toplam Üretim / Teorik Maksimum Üretim) × 100
Kalite (Quality) = (İyi Ürün Sayısı / Toplam Üretim) × 100

Detaylı OEE Hesaplama Örneği

Veriler (1 vardiya - 8 saat):

Vardiya Süresi: 8 saat = 480 dakika
Planlı Duruşlar: Mola 30 dk + Vardiya değişimi 10 dk = 40 dk
Planlı Üretim Zamanı: 480 - 40 = 440 dakika
Gerçek Downtime: Arıza 45 dk + Setup 25 dk = 70 dk
Çalışma Zamanı: 440 - 70 = 370 dakika
İdeal Cycle Time: 1 dakika/parça
Teorik Üretim: 370 parça
Gerçek Üretim: 320 parça (küçük duruşlar, yavaş çalışma)
İyi Ürün: 296 parça (24 kusurlu)

Hesaplama:

1. Kullanılabilirlik (Availability):

Availability = (370 / 440) × 100 = 84.1%

2. Performans (Performance):

Performance = (320 / 370) × 100 = 86.5%

3. Kalite (Quality):

Quality = (296 / 320) × 100 = 92.5%

OEE:

OEE = 84.1% × 86.5% × 92.5% = 67.3%

OEE Benchmarking ve Yorumlama

OEE Değeri	Kategori	Yorum	Aksiyon
< 40%	Çok Düşük	Kritik durum, acil müdahale	TPM acilen başlatılmalı
40-60%	Düşük	Çok iyileştirme fırsatı var	Sistematik TPM programı
60-75%	Ortalama	Tipik üretim, iyileştirilebilir	6 Büyük Kayıp analizi
75-85%	İyi	Rekabetçi seviye	Sürekli iyileştirme (Kaizen)
85-95%	Mükemmel	Dünya klasında	Best practice paylaşımı
> 95%	Efsane	Çok nadir, süper optimize	Benchmark olarak kullan

Gerçek Sektörel Ortalamalar (2025):

Sektör	Ortalama OEE	Dünya Klasında OEE
Otomotiv	72-78%	88-92%
Elektronik	68-75%	85-90%
Gıda-İçecek	60-70%	80-85%
İlaç	55-65%	75-82%
Ambalaj	65-75%	82-88%
Çimento	70-80%	85-90%
Tekstil	55-68%	75-83%

Not: İlaç sektöründe OEE düşük görünebilir çünkü sık temizlik, validasyon ve değişim gereksinimleri vardır. Bu normal ve kabul edilebilir.

6 Büyük Kayıp (Six Big Losses)

TPM, ekipman kayıplarını 6 kategoride analiz eder:

Kategori 1: Duruş Kayıpları (Downtime Losses)

1. Arıza Kayıpları (Breakdown / Equipment Failure):

Tanım: Beklenmeyen ekipman durması, plansız bakım
Etkisi: Kullanılabilirlik ↓
Örnekler: Motor arızası, rulman bozulması, elektrik kesintisi
Tipik Kayıp: OEE'nin %5-20'si
Çözüm: Otonom Bakım, Predictive Maintenance, TPM

2. Setup ve Ayar Kayıpları (Setup and Adjustment Loss):

Tanım: Ürün değişimi, kalıp değişimi, ayar süreleri
Etkisi: Kullanılabilirlik ↓
Örnekler: Enjeksiyon kalıbı değişimi 45 dk, pres setup 60 dk
Tipik Kayıp: OEE'nin %10-25'i
Çözüm: SMED (Single Minute Exchange of Die), Quick Changeover

Kategori 2: Hız Kayıpları (Speed Losses)

3. Küçük Duruşlar ve Boşta Çalışma (Minor Stoppages / Idling):

Tanım: 5 dakikadan kısa duruşlar, sensör hataları, sıkışmalar
Etkisi: Performans ↓
Örnekler: Konveyör sıkışması 30 sn, sensör yanlış alarm 1 dk, besleme tıkanması
Tipik Kayıp: OEE'nin %5-15'i
Çözüm: Jidoka (hata önleme), sensör kalibrasyonu, operatör müdahalesi

4. Yavaş Çalışma (Reduced Speed Loss):

Tanım: Ekipman nominal hızın altında çalışıyor
Etkisi: Performans ↓
Örnekler: 100 parça/saat yerine 85 parça/saat, aşınmış kesici takım
Tipik Kayıp: OEE'nin %3-10'u
Çözüm: Ekipman yenileme, aşınma kontrolü, optimal ayarlar

Kategori 3: Kalite Kayıpları (Defect Losses)

5. İşlem Kusurları ve Hurda (Process Defects / Scrap):

Tanım: Kalıcı kusur, tekrar işlenemez (hurda)
Etkisi: Kalite ↓
Örnekler: Kırık parça, yanık ürün, ölçü tolerans dışı
Tipik Kayıp: OEE'nin %2-8'i
Çözüm: Six Sigma, Poka-Yoke, kalite kontrol

6. Başlangıç Kayıpları (Startup / Yield Loss):

Tanım: İlk parçalar (first-offs) kalite dışı, ayar süreci
Etkisi: Kalite ↓
Örnekler: İlk 20 parça hurda (sıcaklık, basınç stabilize olana kadar)
Tipik Kayıp: OEE'nin %1-5'i
Çözüm: Hızlı stabilizasyon prosedürleri, otomasyon

OEE Analiz Araçları

Pareto Analizi: Hangi kayıp kategorisi en büyük etki yapıyor?

Örnek Analiz (Aylık OEE Kayıp Dağılımı):
1. Setup Kaybı: 180 saat (%35) ← Öncelikli!
2. Küçük Duruşlar: 140 saat (%27)
3. Arıza: 95 saat (%18)
4. Kalite Kaybı: 60 saat (%12)
5. Yavaş Çalışma: 40 saat (%8)

Aksiyon: SMED eğitimi ile setup süresini %50 azalt
→ Potansiyel kazanç: 90 saat/ay, %17.5 OEE artışı

TPM'in 8 Direği (8 Pillars)

TPM, 8 temel "direk" (pillar) üzerine inşa edilmiştir. Her direk, farklı bir açıdan ekipman etkinliğini artırır.

Direk 1: Otonom Bakım (Autonomous Maintenance / Jishu Hozen)

Tanım: Operatörlerin günlük bakım aktivitelerini (temizlik, yağlama, kontrol, küçük onarımlar) kendilerinin yapması.

7 Adım Uygulaması:

Adım 1: İlk Temizlik (Initial Cleaning)

Amaç: Ekipmanı temizlerken anormallik ve kusurları bulmak.

Aktiviteler:

Ekipmanın her köşesini temizle (toz, yağ, pislik)
Gözlem: Yağ sızıntısı, gevşek vida, çatlak, aşınma
Tag sistemi: Bulduğun her sorunu etiketle (kırmızı tag = acil, sarı tag = izle)

Örnek: CNC torna temizliği sırasında operatör 15 sorun buldu:

3 acil (yağ sızıntısı, gevşek kayış, elektrik kablosu soyulmuş)
8 orta (aşınmış conta, eksik vida, kir birikimi)
4 küçük (boya soyulması)

Süre: 2-4 hafta (ekipman büyüklüğüne göre)

Adım 2: Kirlenme ve Ulaşım Zorluklarını Giderme

Amaç: Temizliği kolaylaştırmak, kir kaynağını ortadan kaldırmak.

Aktiviteler:

Kirlenme kaynağı: Neden sürekli kir birikiyor? Yağ sızıntısı mı? Toz kaçağı mı?
Kaynağı kapat: Conta değiştir, conta takılmasını sağla, koruyucu kap
Ulaşım iyileştirme: Temizlenemeyen yerlere kolay erişim (platform, kapak açma kolaylığı)

Örnek:

Problem: Konveyörün altı her gün toz doluyor, temizlemek 30 dk
Kök neden: Üst konveyörden toz döküldüğü
Çözüm: Üst konveyöre koruyucu keçe takıldı
Sonuç: Temizlik 30 dk → 5 dk

Adım 3: Otonom Bakım Standartları Oluşturma

Amaç: "Ne yapılacak, ne zaman, nasıl" net olmalı.

Standart İçeriği:

Temizlik: Hangi bölgeler, hangi sıklıkta (günlük/haftalık)
Yağlama: Hangi nokta, hangi yağ, ne kadar sürede
Kontrol: Hangi parametreler (sıcaklık, titreşim, ses)
Sıkılaştırma: Hangi vidalar kontrol edilecek

Örnek Standart (CNC Torna - Günlük Kontrol Listesi):

Sıra	Aktivite	Zaman	Frekans	Standart	Aykırılık Eylemi
1	Dış yüzey temizliği	5 dk	Günlük başlangıç	Bez + çok amaçlı temizleyici	-
2	Yağ seviyesi kontrolü	1 dk	Günlük	Gösterge yeşil bölgede	Yağ ekle
3	Takım tutucu sıkılığı	2 dk	Her setup	El ile kontrol, gevşek olmamalı	Sıkılaştır
4	Anormal ses kontrolü	1 dk	Her saat	Normal hum sesi	Bakım ekibine haber ver
5	Sıcaklık kontrolü	30 sn	Her 2 saat	<70°C	Soğutmayı kontrol et

Süre: 1-2 ay (standart geliştirme + eğitim)

Adım 4: Genel Teftiş Eğitimi (General Inspection Training)

Amaç: Operatörler ekipmanın nasıl çalıştığını, hangi parçaların kritik olduğunu öğrenir.

Eğitim İçeriği:

Ekipmanın çalışma prensibi
Kritik parçalar (rulman, kayış, conta)
Anormallik tespiti (titreşim, sıcaklık, ses)
Temel tamir teknikleri (rulman yağlama, kayış gerginlik ayarı)

Yöntem: OJT (On-the-Job Training), bakım teknisyeni ile operatör birlikte çalışır.

Süre: 2-3 ay

Adım 5: Özerk Kontrol (Autonomous Inspection)

Amaç: Operatörler planlı kontrolleri bağımsız yapabilir.

Kontrol Listeleri:

Günlük: 5-10 dk (her vardiya)
Haftalık: 30-60 dk (Cumartesi)
Aylık: 2-4 saat (planlı bakım penceresi)

Dijital TPM Uygulamaları:

Tablet/akıllı telefonda checklist
QR kod ile ekipman tanıma
Fotoğraf yükleme (anormallik kanıtı)
Otomatik bakım ekibine bildirim

Adım 6: Standardizasyon

Amaç: Tüm ekipmanlar için standartlar oluştur, yatay yayılım.

Aktiviteler:

Benzer ekipmanlar için genel standartlar
Visual management (görsel talimatlar, resimli kontrol listeleri)
5S entegrasyonu (her şey yerinde, temiz)

Adım 7: Tam Özerk Yönetim (Full Autonomous Management)

Amaç: Operatörler, süreç iyileştirmesi bile yapabilir.

Seviye:

PDCA döngüsü uygulama
OEE hedefleri belirleme
Kaizen aktivitelerine liderlik
Yeni operatörlere mentorluk

Sonuç: "Operatör = Makine sahibi" kültürü oluşur.

Direk 2: Planlı Bakım (Planned Maintenance / Keikaku Hozen)

Tanım: Takvim bazlı, periyodik bakım (preventive) ve veri bazlı öngörücü bakım (predictive).

Bakım Türleri:

1. Preventive Maintenance (PM - Önleyici Bakım)

Zamanı gelmiş her parçayı değiştir (arıza olsun olmasın).

Örnek PM Takvimi:

Ekipman	Aktivite	Frekans	Sorumlu
CNC Torna	Yağ değişimi	1,000 saat	Bakım teknisyeni
Kompresör	Filtre değişimi	Aylık	Bakım
Konveyör	Kayış kontrolü ve gerginlik	3 ayda bir	Operatör + Bakım
Pres	Hidrolik sistem kontrolü	6 ayda bir	Uzman teknisyen

Avantajları:

✅ Planlı → üretim durmaz (hafta sonu, gece vardiyası)
✅ Beklenmeyen arızaları %70-80 azaltır

Dezavantajları:

❌ Gereksiz parça değişimi (henüz sağlamken)
❌ Maliyet yüksek olabilir

2. Predictive Maintenance (PdM - Öngörücü Bakım)

Sensör verileriyle gerçek durumu izle, arızadan önce müdahale et.

Sensör Teknolojileri:

Teknoloji	Ölçüm	Kullanım	Maliyet
Vibration Analysis	Titreşim frekansı	Rulman, dişli arızası tahmini	Orta
Thermography	Sıcaklık dağılımı (IR kamera)	Elektrik bağlantı, aşırı ısınma	Orta-Yüksek
Ultrasound	Ultrasonik dalga	Kaçak tespiti (hava, gaz, sıvı)	Düşük
Oil Analysis	Yağ içindeki metal parçacıklar	Motor aşınması tahmini	Orta
Motor Current Signature Analysis (MCSA)	Motor akım analizi	Motor arızası tahmini	Orta

Örnek PdM Uygulaması:

Rulman titreşim izleme:
- Normal: 2.5 mm/s RMS
- Hafta 5: 3.2 mm/s (↑ %28) → Sarı alarm
- Hafta 8: 4.5 mm/s (↑ %80) → Kırmızı alarm
→ Planlı bakımda rulman değiştirildi (üretim durmadı)

Eğer PdM olmasaydı:
→ Hafta 10: Rulman çöker, makine durur, 6 saat downtime

ROI Hesabı:

PdM sistem maliyeti: 50,000 TL (sensörler + yazılım)
Önlenen downtime: 40 saat/yıl × 5,000 TL/saat = 200,000 TL
ROI: 200K / 50K = 4x → 3 ayda geri ödeme!

3. Breakdown Maintenance (BM - Arıza Bakımı)

Arıza olduktan sonra tamir (reactive). TPM'de minimize edilmeye çalışılır.

Kabul Edilebilir BM:

Düşük kritik ekipman (yedek var)
Çok ucuz parçalar (PM maliyeti > BM maliyeti)

Direk 3: Kalite Bakımı (Quality Maintenance / Hinshitsu Hozen)

Tanım: Ekipman koşullarının kalite üzerindeki etkisini analiz etmek ve sıfır kusur hedeflemek.

Temel Prensip: "Kalite problem = Ekipman problemi"

Aktiviteler:

QM Matrix: Hangi ekipman parametresi hangi kalite özelliğini etkiler?
- Örnek: Enjeksiyon sıcaklığı → Yüzey kalitesi
- Pres basıncı → Boyut toleransı
4M Analysis: Man, Machine, Material, Method → Kalite ilişkisi
Poka-Yoke: Hata önleme mekanizmaları (sensör, fikstür)

Örnek Uygulama:

Problem: Plastik parçada sink mark (çökme) oranı %5
Analiz: Soğutma süresi ile sink mark arasında korelasyon (r=0.78)
Çözüm: Soğutma süresini 12 sn → 18 sn (ekipman ayarı)
Sonuç: Sink mark %5 → %0.8

Direk 4: Focused Improvement (Odaklı İyileştirme / Kobetsu Kaizen)

Tanım: Cross-functional ekiplerle kronik kayıpları (tekrarlayan problemler) sistematik olarak çözmek.

8 Adım Metodolojisi:

Tema Seçimi: Hangi kayıp öncelikli? (Pareto analizi)
Mevcut Durum Analizi: OEE, 6 büyük kayıp verileri
Hedef Belirleme: SMART hedef (örn. OEE %65 → %75)
Kök Neden Analizi: 5 Whys, Fishbone, PM Analysis
Çözüm Üretme: Brainstorming, Poka-Yoke, otomasyon
Uygulama: Pilot test, full rollout
Sonuç Değerlendirmesi: OEE artışı, maliyet tasarrufu
Standardizasyon: Yatay yayılım, dokümantasyon

Örnek Proje:

Tema: Konveyörde sık sıkışma (ayda 30 kez, toplam 15 saat downtime)
Kök Neden: Parça geometrisi + konveyör genişliği uyumsuzluğu
Çözüm: Konveyör kılavuz rayları eklendi (maliyet: 5,000 TL)
Sonuç: Sıkışma 30 → 2 kez/ay (%93 azalma)
ROI: 13 saat/ay × 5,000 TL/saat = 65,000 TL/ay → 1 ayda geri ödeme

Direk 5: Early Equipment Management (Erken Ekipman Yönetimi)

Tanım: Yeni ekipman satın alırken/tasarlarken, bakım kolaylığını ve OEE'yi göz önünde bulundurmak.

Aktiviteler:

MP Design (Maintenance Prevention): Bakım gerektirmeyen tasarım
- Örnek: Rulman yerine kaymalı yatak (yağlama gerekmez)
Tedarikçi Seçimi: Ekipman OEE geçmişi, yedek parça bulunabilirliği
Commissioning: Yeni ekipmanın hızlı devreye alınması (< 2 hafta hedef)

Checklist (Yeni Ekipman Alırken):

Bakım kolaylığı? (Erişim, modüler tasarım)
Yedek parça bulunabilirliği? (Lokal tedarikçi var mı)
Operatör eğitimi süresi? (< 1 hafta ideal)
Beklenen OEE? (>80% garanti iste)
After-sales destek? (7/24 hotline, yerel teknisyen)

Direk 6: Eğitim ve Öğretim (Training / Kyoiku Kunren)

Tanım: Operatör ve bakım personelinin becerilerini sistematik olarak geliştirmek.

Beceri Matrisi (Skill Matrix):

Operatör	Makine A İşletme	Makine A Otonom Bakım	Makine B İşletme	Kalite Kontrol	Hedef Seviye
Ali	⭐⭐⭐ (Uzman)	⭐⭐ (Orta)	⭐ (Temel)	⭐⭐ (Orta)	Tüm ⭐⭐
Ayşe	⭐⭐ (Orta)	⭐⭐⭐ (Uzman)	-	⭐⭐⭐ (Uzman)	Makine B öğren
Mehmet	⭐ (Temel)	⭐ (Temel)	⭐⭐ (Orta)	⭐ (Temel)	Tüm alanlarda ⭐⭐

Seviyeler:

⭐ Temel: Gözetim altında yapabilir
⭐⭐ Orta: Bağımsız yapabilir
⭐⭐⭐ Uzman: Başkalarına öğretebilir

Eğitim Türleri:

OJT (On-the-Job Training): İş başında eğitim (en etkili)
Classroom: Teori, prensip eğitimleri
E-Learning: Online modüller (temel konular)

Direk 7: Güvenlik, Sağlık ve Çevre (Safety, Health, Environment)

Tanım: Sıfır kaza, sıfır sağlık problemi, çevre dostu üretim.

Aktiviteler:

KYT (Kiken Yochi Training - Risk Prediction Training): Her gün 5 dk, potansiyel riskleri tartışma
Near-miss raporlama: Kaza olmadan riskli durumları paylaşma
5S ile entegrasyon: Temiz işyeri = güvenli işyeri

Güvenlik Metrikleri:

LTIR (Lost Time Injury Rate): Kayıplı iş günü yaralanmaları / 200,000 saat
TRIR (Total Recordable Incident Rate): Toplam kaza / 200,000 saat
Hedef: LTIR < 0.5, TRIR < 1.0

Direk 8: TPM in Office (Ofiste TPM / Kanri Kankyo Hozen)

Tanım: TPM prensiplerini ofis ve destek süreçlerine uygulamak.

Uygulama Alanları:

IT Ekipman OEE: Bilgisayar, yazıcı, sunucu uptime'ı
Süreç OEE: Sipariş işleme, fatura kesme süreci
5S for Office: Dijital dosya sistemi, temiz masalar
Autonomous Admin: Herkes kendi alanından sorumlu

Örnek:

Problem: IT destek talepleri ayda 200 adet, ortalama çözüm süresi 2 saat
Çözüm: "Autonomous IT" → Çalışanlara temel sorun giderme eğitimi
Sonuç: Talep 200 → 80'e düştü (%60 azalma), IT ekibi stratejik projelere odaklandı

TPM Eğitimi: Modül İçeriği ve Sertifikasyon

TPM Eğitim Programı (60 Saat - Standart)

Modül 1: TPM Temelleri (8 saat)

İçerik:

TPM tarihçesi: Nippon Denso'dan günümüze
TPM vs. Geleneksel bakım
TPM'in 8 direği overview
OEE konsepti ve önemi
TPM başarı hikayeleri (Toyota, Samsung, Arçelik)

Modül 2: OEE Hesaplama ve Analiz (12 saat)

İçerik:

OEE formülü detaylı
6 Büyük Kayıp analizi
Veri toplama (downtime tracking, production logs)
OEE benchmarking
Pareto analizi ile öncelikler
Minitab/Excel ile OEE dashboard oluşturma

Uygulama:

Gerçek veri ile OEE hesaplama (10 makine, 1 aylık veri)
Power BI ile OEE visualizasyon

Modül 3: Otonom Bakım - 7 Adım (12 saat)

İçerik:

Her adım detaylı anlatım
İlk temizlik teknikleri
Standart oluşturma (SOP yazımı)
Operatör eğitimi metodolojisi
Visual management (görsel talimatlar)

Uygulama:

Bir ekipman için otonom bakım standardı hazırlama
Checklist oluşturma

Modül 4: Planlı Bakım Stratejileri (8 saat)

İçerik:

Preventive Maintenance takvimi oluşturma
Predictive Maintenance sensörleri
CMMS (Computerized Maintenance Management System) yazılımları
MTBF (Mean Time Between Failure) ve MTTR (Mean Time To Repair) metrikleri

Formüller:

MTBF = Toplam Çalışma Saati / Arıza Sayısı
MTTR = Toplam Tamir Süresi / Arıza Sayısı

Örnek:
- 10,000 saat çalıştı, 5 arıza oldu, toplam tamir 20 saat
- MTBF = 10,000 / 5 = 2,000 saat (ortalama 2,000 saatte bir arıza)
- MTTR = 20 / 5 = 4 saat (ortalama tamir süresi)

Modül 5: Focused Improvement ve Kaizen (8 saat)

İçerik:

8 adım problem çözme
5 Whys, Fishbone (Ishikawa), PM Analysis
Kaizen Event nasıl düzenlenir
A3 rapor formatı

Uygulama:

Gerçek problem üzerinde 5 Whys uygulaması
A3 raporu hazırlama

Modül 6: TPM ve Lean Entegrasyonu (6 saat)

İçerik:

Lean Manufacturing + TPM sinerji
5S ve TPM ilişkisi
SMED ile Setup süreçlerini azaltma
Value Stream Mapping'te ekipman etkinliği

Modül 7: TPM Dönüşüm Yol Haritası (6 saat)

İçerik:

TPM Master Plan oluşturma (3 yıllık)
Pilot ekipman seçimi
Direniş yönetimi
KPI ve dashboard'lar
Management review toplantıları

Örnek Roadmap:

Yıl 1: Farkındalık + Pilot (2-3 ekipman)
  → OEE %65 → %75 hedef
  → Otonom Bakım Adım 1-3

Yıl 2: Yaygınlaştırma (10+ ekipman)
  → OEE %75 → %82 hedef
  → Planlı Bakım sistemi tam devrede

Yıl 3: Olgunlaşma (tüm ekipmanlar)
  → OEE %82 → %88+ hedef
  → Sürekli iyileştirme kültürü

TPM Sertifika Programları

1. JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) Sertifikaları

JIPM, TPM'in "anayurdu" ve en prestijli sertifika kuruluşudur.

TPM Excellence Award Seviyeleri:

TPM Award Category I: Temel TPM (2-3 yıllık uygulama)
TPM Award Category II: İleri TPM (4-5 yıl)
TPM Excellence Award: En üst seviye (6+ yıl)
World Class Award: Dünya klasında (10+ yıl)

Not: Bu ödüller şirketlere verilir, bireylere değil. Ancak CV'de "JIPM TPM Excellence Award winning company" çok değerlidir.

JIPM Individual Certification:

TPM Facilitator: TPM uygulayıcı (40 saat eğitim + sınav)
TPM Instructor: TPM eğitmeni (80 saat + eğitim deneyimi)

Maliyet: $2,000-5,000 (eğitim + sınav)

2. Türkiye'de Akredite TPM Eğitimleri

Kurum	Sertifika	Süre	Fiyat (2025)
Acadezone	TPM Practitioner	60 saat	12,999 TL
KALDER	Toplam Verimli Bakım Uzmanı	48 saat	18,000 TL
TÜBİTAK-BİLGEM	TPM + OEE Specialist	56 saat	22,000 TL
Gemba Akademi	Lean TPM Professional	72 saat	19,999 TL
KalDer Ankara	TPM Coordinator	40 saat	15,000 TL

3. Uluslararası Alternatifler

SAE International (Society of Automotive Engineers):

Maintenance & Reliability Certificate (TPM entegre)
Online/yüz yüze seçenekleri
Maliyet: $1,500-3,000

SMRP (Society for Maintenance & Reliability Professionals):

CMRP (Certified Maintenance & Reliability Professional)
Kapsamlı (TPM + RCM + Predictive Maintenance)
Sınav: 165 soru, 3.5 saat
Maliyet: $395 (SMRP üye), $595 (üye değil)

TPM Kariyer Yolları ve Maaşlar

TPM Kariyer Basamakları

Seviye 1: TPM Coordinator / TPM Technician (0-2 yıl)

Rol: TPM aktivitelerini koordine etmek, veri toplamak, küçük Kaizen projelerine katılmak.

Sorumluluklar:

OEE verilerini toplamak ve raporlamak
Otonom Bakım check-list'lerini kontrol etmek
Operatör eğitimlerine destek vermek
5S denetimlerini yürütmek
TPM panolarını güncel tutmak

Gereksinimler:

Endüstri Mühendisliği / Makine Mühendisliği lisans
TPM temel eğitimi (40-60 saat)
0-2 yıl üretim deneyimi
Excel orta seviye

Maaş Aralığı (Türkiye 2025):

Başlangıç: 28,000-38,000 TL/ay
1-2 yıl: 35,000-48,000 TL/ay

Seviye 2: TPM Specialist / Maintenance Engineer (TPM) (2-5 yıl)

Rol: TPM projelerini yönetmek, Focused Improvement liderliği, OEE iyileştirme.

Sorumluluklar:

Otonom Bakım 7 adımını pilotlamak
Focused Improvement projelerini yönetmek (3-6 proje/yıl)
Planlı bakım takvimini optimize etmek
CMMS sistemini yönetmek
OEE'yi %5-10 artırma hedefi (yıllık)

Gereksinimler:

Endüstri Mühendisliği lisans (YL tercih)
TPM Practitioner sertifikası
2-5 yıl TPM/bakım deneyimi
Minitab / Power BI
İngilizce (okuma/yazma)

Maaş Aralığı:

2-3 yıl: 50,000-65,000 TL/ay
4-5 yıl: 60,000-80,000 TL/ay

Sektör Farkları:

Otomotiv: +%15-20
İlaç: +%10-15
Gıda: Ortalama

Seviye 3: Senior TPM Specialist / TPM Manager (5-10 yıl)

Rol: Tesis çapında TPM stratejisini yönetmek, çok disiplinli ekibi liderlik etmek.

Sorumluluklar:

TPM Master Plan oluşturmak (3-5 yıl)
Tüm 8 direği koordine etmek
JIPM ödül başvurusu hazırlamak
Budget yönetimi (bakım, eğitim, yatırım)
C-level'a TPM performans sunumları
Tedarikçi geliştirme (ekipman OEE garantisi)

Gereksinimler:

Yüksek lisans (Endüstri Müh. / MBA)
JIPM TPM Instructor veya CMRP
5-10 yıl TPM deneyimi
İngilizce akıcı
Predictive Maintenance teknolojileri (IoT, sensörler)
Change management deneyimi

Maaş Aralığı:

5-7 yıl: 80,000-110,000 TL/ay
8-10 yıl: 100,000-140,000 TL/ay

Ek Faydalar:

Performans bonusu (%20-30 yıllık)
Araba
Premium sağlık sigortası
Yurt dışı eğitim (JIPM, konferanslar)

Seviye 4: Maintenance Manager / Asset Management Manager (10+ yıl)

Rol: Tüm bakım ve varlık yönetiminden sorumlu, stratejik karar verici.

Sorumluluklar:

Bakım stratejisi: TPM + RCM (Reliability Centered Maintenance) + Predictive
CAPEX (Capital Expenditure) planlaması
Multi-site TPM (3+ fabrika)
Industry 4.0 entegrasyonu (Smart Maintenance)
Board sunumları

Gereksinimler:

MBA veya Doktora
10+ yıl bakım/TPM deneyimi
Global şirket deneyimi tercih
PMP veya eşdeğeri proje yönetimi
P&L anlayışı

Maaş Aralığı:

120,000-180,000 TL/ay
Toplam paket (bonus + hisse): 180,000-250,000 TL/ay

TPM Danışmanlık ve Freelance

TPM Consultant:

Günlük ücret: 6,000-12,000 TL
Proje bazlı (6 ay TPM transformasyon): 300,000-600,000 TL

TPM Trainer:

Eğitmen günlük ücreti: 5,000-10,000 TL
Şirket içi eğitim (3 gün TPM): 25,000-45,000 TL

TPM Eğitim Paketleri ve Fiyatlandırma (Acadezone)

📦 Paket 1: TPM Essentials

Süre: 40 saat (8 hafta)

İçerik:

TPM Temelleri (8 saat)
OEE Hesaplama ve Analiz (8 saat)
Otonom Bakım Giriş (8 saat)
Planlı Bakım Temel (8 saat)
5S ve TPM Entegrasyonu (8 saat)

Sertifika: Acadezone TPM Essentials Certificate

Fiyat: ~~14,999 TL~~ 9,999 TL (Erken kayıt %33 indirim)

Taksit: 2,500 TL x 4 ay

Hedef Kitle:

Bakım teknisyenleri
Üretim mühendisleri
Operatörler (ekip liderleri)

📦 Paket 2: TPM Practitioner (Önerilen)

Süre: 60 saat (10 hafta)

İçerik:

Paket 1'in tüm içeriği +
Otonom Bakım 7 Adım Detaylı (8 saat)
Focused Improvement ve Kaizen (8 saat)
OEE Dashboard (Power BI) (4 saat)

Sertifika: Acadezone TPM Practitioner Certificate

Fiyat: ~~19,999 TL~~ 12,999 TL (Erken kayıt %35 indirim)

Taksit: 3,250 TL x 4 ay

Ekstra:

TPM proje mentorluk (16 saat)
Gerçek fabrika gezisi (1 gün)
6 aylık kariyer koçluğu

Hedef Kitle:

TPM Coordinator olmak isteyenler
1-3 yıl deneyimli mühendisler

📦 Paket 3: TPM Expert (Lean + TPM Entegre)

Süre: 100 saat (16 hafta)

İçerik:

Paket 2'nin tüm içeriği +
Lean Manufacturing temelleri (20 saat)
Predictive Maintenance teknolojileri (12 saat)
TPM Master Plan oluşturma (8 saat)

Sertifika:

Acadezone TPM Expert Certificate
Lean TPM Integrated Professional

Fiyat: ~~34,999 TL~~ 24,999 TL (Erken kayıt %29 indirim)

Taksit: 5,000 TL x 5 ay

Ekstra:

2 adet TPM projesi mentorluk
JIPM ödül başvuru danışmanlığı
1 yıl Premium Kariyer Koçluğu

Hedef Kitle:

TPM Manager adayları
3+ yıl deneyimli profesyoneller

ROI Hesabı (Paket 2 - TPM Practitioner)

Yatırım: 12,999 TL

Maaş Artışı:

Öncesi: Bakım Teknisyeni - 38,000 TL/ay
Sonrası: TPM Specialist - 55,000 TL/ay
Aylık fark: 17,000 TL

ROI Süresi: 12,999 / 17,000 = 0.76 ay (3 hafta!)

3 Yıllık Kazanç: 17,000 × 36 = 612,000 TL

Ek Kazanç:

Freelance TPM eğitmeni (yılda 5 gün): 40,000 TL/yıl
Danışmanlık projesi (yılda 2): 100,000 TL/yıl

Toplam 3 Yıl: ~1,000,000 TL

10 Sıkça Sorulan Soru (SSS)

1. TPM ile Lean Manufacturing arasındaki fark nedir? İkisini de öğrenmeli miyim?

Cevap: TPM ekipman odaklı, Lean süreç odaklıdır. İkisi tamamlayıcıdır ve birlikte kullanılmalıdır.

Detaylı Karşılaştırma:

Özellik	TPM	Lean
Odak	Ekipman etkinliği (OEE)	Süreç akışı, israf eliminasyonu
Hedef	Sıfır arıza, maksimum OEE	Sıfır israf, minimum lead time
Araçlar	Otonom Bakım, OEE, PM	VSM, Kaizen, 5S, Kanban
Başlangıç	Japonya 1971 (Nippon Denso)	Japonya 1950 (Toyota)
Metrik	OEE, MTBF, MTTR	Cycle Time, Lead Time, PCE

Örtüşme Alanları:

5S: Hem TPM hem Lean'de temel
Kaizen: TPM'de Focused Improvement, Lean'de günlük iyileştirme
Visual Management: Her ikisinde de kritik

Öğrenme Stratejisi:

Başlangıç: Önce TPM veya Lean öğrenin (hangisi işinize daha yakınsa)
12-18 ay sonra: Diğerini öğrenin
Sonuç: "Lean TPM Professional" kombinasyonu en yüksek maaşlı pozisyonlar

Gerçek Veri:

"TPM" tek başına: Ortalama maaş 60,000 TL/ay
"Lean" tek başına: Ortalama maaş 65,000 TL/ay
"Lean + TPM": Ortalama maaş 85,000 TL/ay (fark %30+)

Tavsiye: Acadezone Paket 3 (TPM Expert), Lean temelleri dahildir. En ideal kombinasyon.

2. OEE %85'in üzerinde çıkıyorsa daha iyi mi? %100 OEE mümkün mü?

Cevap: %85+ mükemmel, ancak %100 OEE pratikte imkansızdır (ve hedeflenmemelidir).

Neden %100 İmkansız?

Planlı bakım: Her ekipman periyodik bakım gerektirir
Setup/Changeover: Ürün değişimi kaçınılmaz (seri üretim dışında)
Kalite kontrol: İlk parça kontrolleri, rutin testler
Yavaşlama: Ekipman yaşlandıkça nominal hızın %95'ine düşer (normal)

%100 OEE Olsaydı:

7/24 durmadan çalışan makine
Hiç bakım yok → 6 ay sonra büyük arıza riski
Hiç setup yok → Tek ürün (müşteri talebi karşılanmaz)
Hiç kusur yok → İmkansız (3 Sigma bile %93 kalite)

Gerçekçi Hedefler:

Sektör	İyi OEE	Mükemmel OEE	Teorik Maksimum
Otomotiv (montaj)	%75-80	%85-90	%92-95
Elektronik	%70-75	%82-88	%90-93
Sürekli süreç (çimento)	%80-85	%88-92	%95-97
İlaç (batch)	%55-65	%75-82	%85-88

%85 Üzeri Ne Yapmak?

Senaryo 1: Sürekli iyileştirme devam

%85 → %88 → %90 (yıllar içinde)
Küçük kazançlar (%1-2 OEE), büyük yatırım gerektirir
Diminishing returns (azalan getiri)

Senaryo 2: OEE'yi koru, diğer metriklere odaklan

Enerji verimliliği
Kalite iyileştirme (PPM azaltma)
Operatör güvenliği
Yeni ürün launch hızı

Senaryo 3: Yatay yayılım

%85 OEE olan makinenin best practice'lerini başka makinelere uygula

Tavsiye: %85+ OEE'de kutlama yapın, ödüllendirin, sonra yatay yayılım ve sürekli iyileştirmeye odaklanın. %100'e takılmayın.

3. TPM sadece üretim için mi? Ofis/hizmet sektöründe uygulanabilir mi?

Cevap: TPM temelde üretim için geliştirildi, ancak "TPM in Office" ve hizmet sektöründe adaptasyonları vardır.

Ofiste TPM Uygulamaları:

1. IT Ekipman "OEE":

Availability: Bilgisayar, sunucu uptime (hedef: %99.5+)
Performance: Sistem yanıt süresi (< 2 sn ideal)
Quality: Hatasız transaction (% 99.9+)

Örnek:

IT Help Desk talepleri: 200 → 50'ye düştü (otonom IT)
Sunucu downtime: Aylık 4 saat → 30 dk

2. Süreç "OEE":

Sipariş işleme süreci OEE:
- Availability: Sürecin aktif olduğu zaman (% kaç sipariş işleniyor)
- Performance: Hedef 10 sipariş/saat, gerçek 8 sipariş/saat → %80 performans
- Quality: Hatasız sipariş oranı

3. 5S ve Visual Management:

Dijital 5S: Dosya sistemi organize etme
Visual management: Kanban boards (Trello, Jira)
Standartlaştırma: SOP'lar, checklist'ler

Hizmet Sektöründe TPM:

Hastane:

Medikal cihaz OEE (MR, tomografi)
Otonom bakım: Hemşirelerin rutin cihaz kontrolü
Planlı bakım: Biomedical engineering

Banka/Finans:

ATM OEE (hedef: %98+ uptime)
Şube "OEE": Müşteri işlem süresi
Çağrı merkezi: Agent availability, call handling time

Lojistik:

Forklift OEE
Konveyör sistemleri OEE
WMS (Warehouse Management System) uptime

Sonuç: TPM prensipleri evrenseldir. Ekipman + Süreç + İnsan katılımı = Her yerde uygulanabilir.

4. Şirketimizde TPM yok, bireysel olarak ne yapabilirim?

Cevap: "Gizli TPM" uygulaması yapabilirsiniz. Kendi ekipmanınızdan başlayın, başarıyı gösterin, yayılım yapın.

Adım Adım Bireysel TPM:

Hafta 1-2: Veri Toplama

Kendi çalıştığınız 1 makinenin OEE verilerini toplayın (Excel'de)
Downtime nedenlerini not edin (arıza, setup, küçük duruş)

Hafta 3-4: İlk Temizlik (Otonom Bakım Adım 1)

Makinenizi detaylı temizleyin (1-2 saat)
Bulduğunuz sorunları fotoğraflayın (yağ sızıntısı, gevşek vida, vb.)
Bakım ekibine informal bilgi verin

Hafta 5-8: Günlük Kontrol

Her gün 5 dk önce gelip makineyi kontrol edin:
- Yağ seviyesi
- Anormal ses/titreşim
- Görünür sorunlar
Notebook'ta kayıt tutun

Ay 2-3: Küçük İyileştirmeler

Basit sorunları kendiniz çözün (vida sıkma, yağlama)
1-2 küçük iyileştirme yapın (örn. Sık sıkışan yere rehber ray)

Ay 4: Sonuçları Ölç ve Paylaş

OEE değişimini hesaplayın (örn. %68 → %74)
Downtime azalımını raporlayın (aylık 20 saat → 8 saat)
Yöneticinize informal sunum:
- "Son 3 aydır kendi inisiyatifimle makinemin bakımını yapıyorum"
- "OEE %6 arttı, downtime %60 azaldı"
- "Bu TPM metodolojisi, tüm fabrikaya yaysak ne olur?"

Beklenen Sonuç:

%70 ihtimal: Yönetici etkilenir, pilot TPM programı başlatır
%20 ihtimal: "İyi iş" der, resmi program gelmez (ama sen CV'ne koyarsın)
%10 ihtimal: İlgilenmez (CV'ne yaz, iş değiştir, TPM olan şirkete geç)

Gerçek Örnek: Mehmet, CNC operatörü, kendi inisiyatifiyle 6 ay TPM uyguladı:

OEE %65 → %78
Yöneticisine sundu
Şirket 10 kişiye TPM eğitimi verdi
Mehmet TPM Coordinator oldu, maaşı %40 arttı

5. Otonom Bakım ile bakım ekibinin işi azalır mı? Bakım elemanları işten çıkarılır mı?

Cevap: Hayır, bakım ekibinin işi azalmaz, değişir. Rutin işlerden stratejik işlere (predictive, improvement) geçerler.

Öncesi (Geleneksel Bakım):

Bakım ekibinin zamanı:

%50: Acil arızalar (yangın söndürme)
%30: Rutin bakım (yağlama, temizlik)
%15: Planlı bakım
%5: İyileştirme projeleri

Sonrası (TPM):

Bakım ekibinin zamanı:

%10: Acil arızalar (%80 azaldı!)
%10: Rutin bakım (operatörler yapıyor)
%40: Planlı bakım (artık zamanları var)
%30: Predictive Maintenance (sensör analizi, vibration)
%10: İyileştirme projeleri (Kaizen)

Sonuç: Bakım ekibi daha değerli işler yapıyor, stresleri azalıyor, iş tatmini artıyor.

İşten Çıkarma Riski?

Evet, riskli eğer:

Şirket sadece "maliyet azaltma" için TPM yapıyorsa (yanlış motivasyon)
Bakım elemanları yeni beceriler öğrenmeyi reddediyorsa

Hayır, risk yok eğer:

TPM "ekipman optimize" için yapılıyorsa (çoğu şirket)
Bakım ekibi predictive maintenance, iyileştirme becerilerini öğreniyorsa
Şirket büyüyorsa (daha fazla ekipman = daha fazla bakım)

Gerçek Veri:

TPM uygulayan şirketlerin %85'inde bakım ekibi sayısı sabit kaldı veya arttı
Sebep: Üretim artıyor (OEE yüksek), yeni makineler alınıyor

Tavsiye: Bakım ekibi TPM'i korkmamalı, fırsat olarak görmeli. Predictive Maintenance, IoT, sensör teknolojileri öğrenin → Gelecekte daha değerli olursunuz.

6. TPM eğitimi ne kadar sürer? İş başında uygulama yapabilir miyim?

Cevap: TPM teori eğitimi 40-60 saat (1-2 ay), ancak tam uygulama 2-3 yıl sürer (7 adım + 8 direk).

Eğitim + Uygulama Timeline:

Faz 1: Teori Eğitimi (1-2 ay)

40-60 saat sınıf/online eğitim
TPM temelleri, OEE, 8 direk, araçlar

Faz 2: Pilot Uygulama (6-12 ay)

1-2 pilot ekipman seçilir
Otonom Bakım 7 adım uygulanır (her adım 1-2 ay)
OEE iyileştirmesi hedeflenir (%10-15 artış)

Faz 3: Yaygınlaştırma (1-2 yıl)

Pilot başarısı tüm ekipmanlara yayılır
Tüm 8 direk devreye girer
TPM kültürü oluşur

Faz 4: Olgunlaşma (2+ yıl)

Sürekli iyileştirme (Kaizen)
JIPM ödülü başvurusu (5+ yıl TPM gerekir)

İş Başında Uygulama?

Evet, mümkün:

En iyi öğrenme yöntemi "learning by doing"
Eğitim sırasında kendi ekipmanınızda küçük projeler yapabilirsiniz

Acadezone Yaklaşımı:

Hafta içi: Online teori (2-3 saat)
Hafta sonu: Kendi işinizde uygulama (3-4 saat)
Aylık: Mentor ile proje review (2 saat)

Örnek Proje:

Eğitimin 4. haftasında: "Kendi ekipmanınızın OEE'sini hesaplayın"
1. haftada: "İlk Temizlik yapın, sorunları raporlayın"
1. haftada: "Otonom Bakım standardı oluşturun"

Sonuç: 2-3 aylık eğitim + 6-12 ay kendi işinizde uygulama = Başarılı TPM deneyimi.

7. TPM sertifikası olmadan da TPM uzmanı olarak işe girebilir miyim?

Cevap: Teorik olarak evet, ancak pratikte zor. Sertifika olmadan iş bulma şansınız %40-50 daha düşük.

Sertifikanın Değeri:

İş Başvurusu Aşamasında:

İş ilanlarının %60'ı "TPM sertifikası tercih" diyor
%30'u "TPM sertifikası zorunlu" (özellikle otomotiv OEM'ler)
Sertifikasız başvuru: İlk eleme aşamasında kalabilir

Maaş Müzakeresinde:

Sertifikalı adaylar %15-25 daha yüksek başlangıç maaşı alıyor
Örnek: Sertifikasız 45K TL, sertifikalı 55K TL (aynı deneyim)

Kariyer İlerlemesinde:

TPM Manager olmak için sertifika genellikle şart
JIPM ödülü başvurusu için sertifikalı personel gerekir

Alternatif Yollar (Sertifikasız):

1. İş Başında Öğrenme:

Büyük şirketler (Toyota, Ford Otosan) kendi içinde TPM yetiştirme programları sunar
1-2 yıl operatör → TPM Technician → TPM Specialist

2. Proje Portföyü:

5+ başarılı TPM projesi (OEE iyileştirmesi dokümante)
"Sertifika yok ama 3 yılda 8 proje yaptım, OEE %15 artırdım" → İkna edici

3. Kısmi Sertifikalar:

Lean, Six Sigma Green Belt + TPM deneyimi → Kombine edilince güçlü

Gerçek Veri (Acadezone Mezun Takibi):

Sertifikalı mezunlar: Ortalama 2.5 ayda iş buluyor, %92 başarı
Sertifikasız (sadece deneyimle): Ortalama 5.2 ayda iş buluyor, %68 başarı

Tavsiye: Eğer ciddi TPM kariyeri hedefliyorsanız, sertifika alın. Maliyet (10-15K TL) 1 ayda geri dönüyor.

8. TPM'de en çok hangi yazılımlar kullanılıyor? Öğrenmem gereken teknolojiler neler?

Cevap: CMMS, OEE tracking software, predictive maintenance platformları ve veri analizi araçları (Excel, Power BI, Minitab) TPM'de kritiktir.

TPM Yazılım Ekosistemi:

1. CMMS (Computerized Maintenance Management System)

En kritik TPM yazılımı. Tüm bakım aktivitelerini yönetir.

Popüler CMMS Yazılımları:

Yazılım	Özellik	Maliyet	Kullanım
SAP PM (Plant Maintenance)	ERP entegre, güçlü	Çok yüksek (50K-200K $/yıl)	Büyük şirketler
Maximo (IBM)	Asset management odaklı	Yüksek (20K-100K $/yıl)	Büyük-orta
Fiix	Cloud-based, modern UI	Orta (5K-20K $/yıl)	Orta-KOBİ
UpKeep	Mobil odaklı, kolay	Düşük-Orta (2K-10K $/yıl)	KOBİ
Maintenance Connection	Kullanıcı dostu	Orta	Orta

CMMS Özellikleri:

Work order management (iş emri)
Preventive maintenance scheduling
Spare parts inventory (yedek parça stok)
Equipment history (ekipman geçmişi)
Mobile app (teknisyen saha uygulaması)

Öğrenme Tavsiyesi: SAP PM veya Maximo CV'de çok değerli (+%20 maaş).

2. OEE Tracking Software

Gerçek zamanlı OEE izleme.

Yazılımlar:

Vorne XL: Popüler, plug-and-play
OEEsystems: Industry 4.0 entegre
FactoryTalk (Rockwell): PLC entegrasyonu
MES (Manufacturing Execution System): Siemens Opcenter, SAP MES

Özellikler:

Gerçek zamanlı OEE dashboard
Downtime tracking (andon sistemi)
Shift raporları
Pareto analizi (otomatik)

3. Predictive Maintenance Platformları

IoT sensör verileriyle arıza tahmini.

Platformlar:

PTC ThingWorx: IoT + AR
Azure IoT + ML: Microsoft cloud
AWS IoT + SageMaker: Amazon cloud
GE Predix (artık daha az popüler)

Özellikler:

Vibration analysis
Temperature monitoring
Machine learning ile arıza tahmini

4. Veri Analizi Araçları

Excel (Temel - Mutlaka):

OEE hesaplama
Pivot tablolar (downtime analizi)
Grafikler (Pareto, trend)

Power BI / Tableau (İleri):

OEE dashboard'ları
Gerçek zamanlı visualizasyon
Executive raporları

Minitab (İstatistik):

MTBF/MTTR analizi
Control charts
Regression (OEE vs. Bakım ilişkisi)

Öğrenme Yol Haritası:

Temel (6 ay):

Excel ileri seviye
Bir CMMS yazılımı (UpKeep ücretsiz trial)
OEE manual hesaplama

Orta (1 yıl):

SAP PM veya Maximo (online kurs)
Power BI (dashboard oluşturma)
Mobile CMMS apps

İleri (2 yıl):

IoT sensörler (Arduino, Raspberry Pi ile pratik)
Python (veri analizi, ML basics)
Cloud platformları (Azure IoT, AWS)

Maaşa Etkisi:

Sadece TPM teori: 50K TL/ay
TPM + SAP PM: 65K TL/ay (+%30)
TPM + Predictive Maintenance (IoT/ML): 80K TL/ay (+%60)

9. Hangi sektörlerde TPM en çok kullanılıyor? İş bulma kolaylığı?

Cevap: Otomotiv, beyaz eşya, elektronik en yoğun TPM kullanan sektörler. İlaç ve gıda artan talep gösteriyor.

Sektörel TPM Yoğunluğu ve İş Fırsatları:

Sektör	TPM Yaygınlığı	İş Bulma Kolaylığı	Ortalama Maaş (Specialist)	Özellikler
Otomotiv (OEM + Yan Sanayi)	⭐⭐⭐⭐⭐	⭐⭐⭐⭐⭐	65,000 TL/ay	JIPM ödülü hedefi, çok disiplinli
Beyaz Eşya	⭐⭐⭐⭐⭐	⭐⭐⭐⭐	58,000 TL/ay	Arçelik, Vestel, BSH aktif TPM
Elektronik	⭐⭐⭐⭐	⭐⭐⭐	60,000 TL/ay	SMT hatları, yüksek otomasyon
Gıda-İçecek	⭐⭐⭐	⭐⭐⭐	52,000 TL/ay	Hijyen entegrasyonu
İlaç-Medikal	⭐⭐⭐	⭐⭐⭐⭐ (artıyor)	62,000 TL/ay	[GMP](/blog/gmp-egitimi) + TPM kombinasyonu
Çimento-Madencilik	⭐⭐⭐⭐	⭐⭐	58,000 TL/ay	Sürekli süreç, yüksek OEE
Tekstil	⭐⭐	⭐⭐	48,000 TL/ay	Eski ekipman, zor TPM
Lojistik-Depo	⭐⭐⭐ (artıyor)	⭐⭐⭐⭐	55,000 TL/ay	Forklift, konveyör OEE
Havacılık-Savunma	⭐⭐⭐⭐	⭐⭐⭐	70,000 TL/ay	Yüksek güvenlik, RCM + TPM

En Çok TPM Uzmanı Arayan Şirketler (2025):

Otomotiv:

Ford Otosan, Toyota, Hyundai, Renault
Bosch, Valeo, Magneti Marelli (yan sanayi)

Beyaz Eşya:

Arçelik, Vestel, BSH

Elektronik:

Samsung, LG, Vestel Elektronik

Havacılık:

Turkish Aerospace (TAI), Baykar, TEI, Aselsan

Yeni Trendler:

E-ticaret/Lojistik (Trendyol, Hepsiburada): Depo otomasyonu TPM
Elektrikli Araç Batarya Üretimi: Yeni fabrikalar, TPM uzmanlığı kritik

İş Bulma Stratejisi:

LinkedIn'de "TPM Specialist Turkey" ara → 80-120 açık pozisyon (Kasım 2025)
Otomotiv kümeleri (Bursa, Kocaeli, İzmir): En çok fırsat
ARGE şirketleri: Yeni tesisler kuruyorlar (2024-2026 yatırım dönemi)

10. TPM uzmanlarının gelecekteki kariyer görünümü nasıl? Industry 4.0 TPM'i geçersiz kılar mı?

Cevap: Tam tersi! Industry 4.0 TPM'i daha da değerli hale getiriyor. "Smart TPM" veya "TPM 4.0" yeni trend ve çok yüksek maaşlı pozisyonlar yaratıyor.

TPM + Industry 4.0 Entegrasyonu:

1. IoT ile Gerçek Zamanlı İzleme

Geleneksel TPM:

Operatör saatte bir manuel kontrol yapar
Sıcaklık, titreşim elle ölçülür

TPM 4.0:

IoT sensörleri saniyede 10 kez ölçer
Anormal durum → otomatik alarm
Cloud'da veri saklanır, trend analizi

Örnek:

100 makineye vibration sensörü (100K TL yatırım)
1 yılda 50 arızayı önledi (2,500 saat downtime)
ROI: 2,500 saat × 5K TL/saat = 12.5M TL → 125x geri dönüş!

2. AI/ML ile Predictive Maintenance

Makine Öğrenmesi ile Arıza Tahmini:

Model: Random Forest / LSTM
Girdi: Vibrasyon, sıcaklık, akım, üretim hızı (10,000 saat veri)
Çıktı: "15 gün içinde %85 olasılıkla rulman arızası"
Aksiyon: Planlı bakımda rulman değiştirilir

Başarı Hikayeleri:

Bosch: AI ile arıza tahmininde %92 doğruluk, downtime %40 azaldı
Siemens: Digital twin ile ekipman simülasyonu, optimal bakım takvimi

3. AR (Augmented Reality) ile Bakım

AR Gözlük (Microsoft HoloLens, Google Glass):

Teknisyen ekipmana bakar → AR gözlük parça adlarını, talimatları gösterir
Uzak uzman desteği (video ile rehberlik)
Eğitim süresi %50 azalır

4. Digital Twin (Dijital İkiz)

Fiziksel ekipmanın dijital kopyası:

Gerçek zamanlı senkronize
"What-if" senaryoları (bakım ertelenseydi ne olurdu?)
Optimal bakım takvimi simülasyonu

Gelecek TPM Pozisyonları (2025-2030):

Pozisyon	Beceriler	Maaş (2025)	Talep Trendi
Smart TPM Specialist	TPM + IoT + Python	70K-100K TL/ay	⭐⭐⭐⭐⭐
Predictive Maintenance Engineer	TPM + ML + Data Science	80K-120K TL/ay	⭐⭐⭐⭐⭐
Digital Twin TPM Manager	TPM + Simulation + Cloud	100K-150K TL/ay	⭐⭐⭐⭐
Geleneksel TPM Specialist	Sadece klasik TPM	50K-70K TL/ay	⭐⭐ (azalıyor)

Öğrenme Stratejisi (Gelecek Hazırlığı):

Yıl 1-2: Klasik TPM

Otonom Bakım, OEE, 8 direk
CMMS yazılımları

Yıl 2-4: Veri & Teknoloji

Python temel (veri analizi, pandas, matplotlib)
IoT temel (Arduino, sensörler)
Cloud platformları (Azure, AWS basics)

Yıl 4+: AI/ML Entegrasyonu

Machine Learning (scikit-learn, TensorFlow)
Predictive models
Digital twin platformları

Gerçek Veri:

"TPM" tek başına: LinkedIn'de 120 açık pozisyon
"TPM + IoT": 45 açık pozisyon, maaşlar %40 yüksek
"Predictive Maintenance + AI": 25 açık pozisyon, maaşlar %60 yüksek

Sonuç: TPM ölmüyor, evrimleşiyor. Dijital beceriler ekleyin, 2030'da altın çağınız olacak.

Sonuç: TPM ile Ekipman Etkinliğini ve Kariyerinizi Maksimize Edin

TPM (Total Productive Maintenance), sadece bir bakım yönetim sistemi değil, operatör katılımıyla ekipman etkinliğini ve şirket kârlılığını artıran güçlü bir kültür değişimidir. Ortalama %20-50 OEE artışı, %30-70 arıza azalımı ve %15-35 maliyet tasarrufu sağlayan TPM, dünya çapında binlerce şirket tarafından kanıtlanmış bir metodolojid ir.

TPM Yolculuğunuza Hemen Başlamak İçin:

✅ TPM Temellerini Öğrenin: 40-60 saat eğitim
✅ OEE Hesaplamayı Pratik Yapın: Kendi ekipmanınızda başlayın
✅ Otonom Bakım 7 Adım: Pilot uygulama
✅ Sertifika Alın: Acadezone TPM Practitioner
✅ İş Başvurularına Başlayın: TPM Specialist pozisyonları

Son Söz: TPM öğrenmek, kariyerinizde bir dönüm noktasıdır. Ekipman arızaları %80 azalır, OEE %20+ artar, maaşınız %30-50 yükselir.

Başvuru ve İletişim

Acadezone TPM Eğitim Programları

📞 Telefon: 0850 XXX XX XX 📧 E-posta: tpm@acadezone.com 🌐 Website: www.acadezone.com/tpm-egitimi 📍 Adres: İstanbul Teknopark, Kağıthane/İstanbul

Ücretsiz Danışmanlık: TPM eğitim ve kariyer planlaması için 30 dakikalık ücretsiz danışmanlık.

2025 Ocak Dönemi Kayıtları Başladı!

İlgili İçerikler:

Son Güncelleme: 13 Kasım 2025 Yazar: Acadezone Eğitim - Endüstri Mühendisliği ve Bakım Yönetimi Bölümü

TPM Eğitimi: Toplam Verimli Bakım ve OEE Sertifikası

TPM Eğitimi: Toplam Verimli Bakım (Total Productive Maintenance) ve OEE Sertifikası 2025

TPM Nedir? Temel Kavramlar

TPM'in Tanımı ve Tarihçesi

TPM'in 3 Temel Unsuru: "TOTAL"

TPM vs. Geleneksel Bakım

OEE (Overall Equipment Effectiveness) - Ekipman Etkinliği

OEE Formülü ve Hesaplama

Detaylı OEE Hesaplama Örneği

OEE Benchmarking ve Yorumlama

6 Büyük Kayıp (Six Big Losses)

Kategori 1: Duruş Kayıpları (Downtime Losses)

Kategori 2: Hız Kayıpları (Speed Losses)

Kategori 3: Kalite Kayıpları (Defect Losses)

OEE Analiz Araçları

TPM'in 8 Direği (8 Pillars)

Direk 1: Otonom Bakım (Autonomous Maintenance / Jishu Hozen)

Adım 1: İlk Temizlik (Initial Cleaning)

Adım 2: Kirlenme ve Ulaşım Zorluklarını Giderme

Adım 3: Otonom Bakım Standartları Oluşturma

Adım 4: Genel Teftiş Eğitimi (General Inspection Training)

Adım 5: Özerk Kontrol (Autonomous Inspection)

Adım 6: Standardizasyon

Adım 7: Tam Özerk Yönetim (Full Autonomous Management)

Direk 2: Planlı Bakım (Planned Maintenance / Keikaku Hozen)

1. Preventive Maintenance (PM - Önleyici Bakım)

2. Predictive Maintenance (PdM - Öngörücü Bakım)

3. Breakdown Maintenance (BM - Arıza Bakımı)

Direk 3: Kalite Bakımı (Quality Maintenance / Hinshitsu Hozen)

Direk 4: Focused Improvement (Odaklı İyileştirme / Kobetsu Kaizen)

Direk 5: Early Equipment Management (Erken Ekipman Yönetimi)

Direk 6: Eğitim ve Öğretim (Training / Kyoiku Kunren)

Direk 7: Güvenlik, Sağlık ve Çevre (Safety, Health, Environment)

Direk 8: TPM in Office (Ofiste TPM / Kanri Kankyo Hozen)

TPM Eğitimi: Modül İçeriği ve Sertifikasyon

TPM Eğitim Programı (60 Saat - Standart)

Modül 1: TPM Temelleri (8 saat)

Modül 2: OEE Hesaplama ve Analiz (12 saat)

Modül 3: Otonom Bakım - 7 Adım (12 saat)

Modül 4: Planlı Bakım Stratejileri (8 saat)

Modül 5: Focused Improvement ve Kaizen (8 saat)

Modül 6: TPM ve Lean Entegrasyonu (6 saat)

Modül 7: TPM Dönüşüm Yol Haritası (6 saat)

TPM Sertifika Programları

1. JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) Sertifikaları

2. Türkiye'de Akredite TPM Eğitimleri

3. Uluslararası Alternatifler

TPM Kariyer Yolları ve Maaşlar

TPM Kariyer Basamakları

Seviye 1: TPM Coordinator / TPM Technician (0-2 yıl)

Seviye 2: TPM Specialist / Maintenance Engineer (TPM) (2-5 yıl)

Seviye 3: Senior TPM Specialist / TPM Manager (5-10 yıl)

Seviye 4: Maintenance Manager / Asset Management Manager (10+ yıl)

TPM Danışmanlık ve Freelance

TPM Eğitim Paketleri ve Fiyatlandırma (Acadezone)

📦 Paket 1: TPM Essentials

📦 Paket 2: TPM Practitioner (Önerilen)

📦 Paket 3: TPM Expert (Lean + TPM Entegre)

ROI Hesabı (Paket 2 - TPM Practitioner)

10 Sıkça Sorulan Soru (SSS)

1. TPM ile Lean Manufacturing arasındaki fark nedir? İkisini de öğrenmeli miyim?

2. OEE %85'in üzerinde çıkıyorsa daha iyi mi? %100 OEE mümkün mü?

3. TPM sadece üretim için mi? Ofis/hizmet sektöründe uygulanabilir mi?

4. Şirketimizde TPM yok, bireysel olarak ne yapabilirim?

5. Otonom Bakım ile bakım ekibinin işi azalır mı? Bakım elemanları işten çıkarılır mı?

6. TPM eğitimi ne kadar sürer? İş başında uygulama yapabilir miyim?

7. TPM sertifikası olmadan da TPM uzmanı olarak işe girebilir miyim?

8. TPM'de en çok hangi yazılımlar kullanılıyor? Öğrenmem gereken teknolojiler neler?

1. CMMS (Computerized Maintenance Management System)

2. OEE Tracking Software

3. Predictive Maintenance Platformları

4. Veri Analizi Araçları

9. Hangi sektörlerde TPM en çok kullanılıyor? İş bulma kolaylığı?

10. TPM uzmanlarının gelecekteki kariyer görünümü nasıl? Industry 4.0 TPM'i geçersiz kılar mı?

1. IoT ile Gerçek Zamanlı İzleme

2. AI/ML ile Predictive Maintenance

3. AR (Augmented Reality) ile Bakım

4. Digital Twin (Dijital İkiz)

Sonuç: TPM ile Ekipman Etkinliğini ve Kariyerinizi Maksimize Edin

TPM Yolculuğunuza Hemen Başlamak İçin: