OEE Nedir?

Bir makineniz var. Günde 8 saat çalışıyor. Peki gerçekten 8 saat değer mi üretiyor? OEE bu sorunun cevabını veriyor.

OEE Ne Demek?

OEE, "Overall Equipment Effectiveness" yani "Toplam Ekipman Etkinliği" anlamına geliyor. Bir ekipmanın ne kadar verimli kullanıldığını gösteren metrik.

TPM (Toplam Verimli Bakım) sisteminin temel ölçütü. Seiichi Nakajima tarafından geliştirildi.

OEE şu soruyu cevaplıyor: Planlanan üretim süresinin yüzde kaçında gerçekten kaliteli ürün üretiyoruz?

OEE Bileşenleri

OEE üç bileşenin çarpımıdır:

OEE = Kullanılabilirlik × Performans × Kalite

Her bileşen farklı bir kayıp türünü ölçer.

1. Kullanılabilirlik (Availability)

Planlanan sürenin ne kadarında makine çalışır durumda?

Kullanılabilirlik = Çalışma Süresi / Planlanan Üretim Süresi

Kullanılabilirliği düşüren faktörler:

Arızalar
Ayar ve hazırlık süreleri
Malzeme bekleme
Operatör bekleme

Örnek: Planlanan süre 480 dakika. Arıza ve ayar süresi 60 dakika. Çalışma süresi = 480 - 60 = 420 dakika Kullanılabilirlik = 420 / 480 = %87.5

2. Performans (Performance)

Çalışma süresinde makine teorik hızında mı çalışıyor?

Performans = (Üretilen Adet × İdeal Çevrim Süresi) / Çalışma Süresi

veya

Performans = Gerçek Üretim Hızı / Teorik Üretim Hızı

Performansı düşüren faktörler:

Küçük duruşlar (micro stops)
Hız kayıpları
Yavaş çalışma

Örnek: 420 dakikada 400 adet üretildi. İdeal çevrim süresi 0.9 dakika. Teorik kapasite = 420 / 0.9 = 466 adet Performans = 400 / 466 = %86

3. Kalite (Quality)

Üretilen ürünlerin ne kadarı ilk seferde kaliteli?

Kalite = İyi Ürün Adedi / Toplam Üretilen Adet

Kaliteyi düşüren faktörler:

Hurda
Yeniden işlem gerektiren ürünler
Başlangıç kayıpları (start-up rejects)

Örnek: 400 adet üretildi, 380 adedi kaliteli. Kalite = 380 / 400 = %95

OEE Hesaplama

OEE = %87.5 × %86 × %95 = %71.5

Bu ne anlama geliyor? Planlanan 480 dakikanın sadece %71.5'inde gerçekten değer üretiyoruz. Geri kalan %28.5 kayıp.

Dakika olarak:

Değer üreten süre: 480 × 0.715 = 343 dakika
Kayıp süre: 137 dakika

OEE Değerlendirme

OEE Değeri	Değerlendirme
< %65	Kabul edilemez, acil iyileştirme gerekli
%65 - %75	Tipik, iyileştirme fırsatları var
%75 - %85	İyi, sürdürülebilir iyileştirme
> %85	Dünya klasında (world-class)

Dikkat: Bu değerler endüstriye göre değişir. Bazı proseslerde %70 mükemmel, bazılarında %90 beklenir.

Altı Büyük Kayıp

OEE'yi düşüren kayıplar altı kategoride toplanır:

Kullanılabilirlik Kayıpları

1. Arıza kayıpları. Planlanmamış duruşlar. Makine bozuldu, tamir bekleniyor.

2. Ayar ve hazırlık kayıpları. Ürün değişimi, kalıp değişimi, temizlik...

Performans Kayıpları

3. Boşta kalma ve küçük duruşlar. Sensör arızası, malzeme sıkışması, kısa süreli duraksama...

4. Hız kayıpları. Teorik hızın altında çalışma. Aşınma, kalite kaygısı, operatör tercihi...

Kalite Kayıpları

5. Proses hataları. Üretim sırasında oluşan hatalı ürünler, hurda.

6. Başlangıç kayıpları. Makine başlatılırken veya ürün değişiminde oluşan hatalar.

OEE Nasıl İyileştirilir?

Kullanılabilirliği Artırma

Önleyici bakım. Arıza olmadan önce bakım. Planlı duruş, plansız arızadan iyidir.

SMED (Tek Dakikada Kalıp Değişimi). Ayar sürelerini azaltma teknikleri.

Otonom bakım. Operatörler basit bakım işlerini yapar. Arızayı erken tespit eder.

Performansı Artırma

Küçük duruşları analiz edin. Kaydedilmeyen ama toplanan kayıplar. Neden oluyor? Nasıl önlenir?

Standart hızda çalışın. Yavaş çalışma sebeplerini araştırın. Korku mu, kalite mi, başka bir şey mi?

Görsel yönetim. Anormal durumlar hemen görülsün. Müdahale hızlansın.

Kaliteyi Artırma

Kök neden analizi. Her hata için neden sorusunu sorun.

Poka-yoke. Hatayı kaynağında önleyin.

SPC. Proses kontrolü ile varyasyonu azaltın.

OEE Ölçümü İçin İpuçları

Doğru veri toplayın. OEE kadar verisi güvenilir. Yanlış veri, yanlış karar.

Otomatik kayıt tercih edin. Manuel kayıt hatalı ve eksik olabilir. Sensörler, PLC'ler, MES sistemleri...

Kayıp nedenlerini kategorize edin. Sadece OEE değeri yetmez. Hangi kayıp, ne kadar? Pareto analizi yapın.

Trendi izleyin. Tek bir değer az şey söyler. Zaman içindeki değişim önemli.

Karşılaştırma yapın. Vardiyalar, hatlar, fabrikalar arası kıyaslama.

Size Uygun Eğitimi Bulun

Bireysel mi yoksa kurumsal mı eğitim arıyorsunuz?

OEE Tuzakları

OEE'yi manipüle etmek. Planlanan süreyi kısmak OEE'yi artırır ama gerçek iyileştirme değildir.

Her yerde OEE aramak. Her ekipman için OEE şart değil. Darboğaz ekipmanlara odaklanın.

Sadece OEE'ye bakmak. OEE yüksek ama müşteri talebi karşılanamıyor olabilir. Büyük resmi görün.

Suçlu aramak. OEE düşük diye operatörü suçlamayın. Sistem kaynaklı sorunlara bakın.

OEE ve TPM İlişkisi

OEE, TPM'in temel metriği. TPM "Toplam Verimli Bakım" demek.

TPM'in amacı ekipman kayıplarını sıfıra indirmek:

Sıfır arıza
Sıfır küçük duruş
Sıfır hata

OEE bu hedefe ne kadar yaklaştığınızı ölçer.

TPM sütunları OEE'yi iyileştirir:

Otonom bakım → Kullanılabilirlik
Planlı bakım → Kullanılabilirlik
Odaklanmış iyileştirme → Tüm bileşenler
Eğitim → Tüm bileşenler
Erken ekipman yönetimi → Tüm bileşenler

Sektörel Uygulamalar

Otomotiv. OEE kritik. Yüksek hacim, düşük marj. %85+ hedefleniyor.

İlaç. Kalite bileşeni çok önemli. GMP gereksinimleri. Temizlik süreleri kullanılabilirliği etkiler.

Gıda. Mevsimsel talep değişimleri. Hijyen duruşları. Raf ömrü baskısı.

Ağır sanayi. Uzun çevrim süreleri. Büyük arızalar. Kullanılabilirlik kritik.

Sonuç

OEE basit bir formül ama güçlü bir araç. Ekipmanınızın gerçek performansını gösterir. Kayıpları kategorize eder. İyileştirme fırsatlarını ortaya koyar.

Ama OEE tek başına bir şey yapmaz. Veri toplamak yetmez. Analiz etmek, kök neden bulmak, iyileştirme yapmak gerekir.

OEE bir termometre gibi. Ateşi gösterir ama ateşi düşürmez. İyileştirme sizin elinizde.