Otonom Bakım Nedir? TPM'in Temel Direği 2026 Rehberi
Otonom bakim (Autonomous Maintenance - Jishu Hozen), TPM'in (Total Productive Maintenance - Toplam Verimli Bakim) en temel direglerinden biri olup, uretim operatorlerinin kendi makinelerinin gunluk bakim, temizlik, yaglamasini, muayene ve kucuk onarimlarini bizzat yapmalari esasina dayanan sistematik bir yaklasimdir.
"Benim makinem, benim sorumlulugum" felsefesiyle hareket eden otonom bakim, operatorleri sadece dugmeye basan kisiler olmaktan cikarip, makinelerinin sahibi gibi davranan, anormallikleri erken fark eden ve surekli iyilestirmeye katkida bulunan yetkin profesyonellere donusturur.
Japonya'da Toyota grup sirketi Nippon Denso'da 1970'lerde baslayan otonom bakim uygulamalari, bugun dunya capinda uretim isletmelerinin %70'inden fazlasinda uygulanmaktadir. Dogru uygulanan otonom bakim programlari, ekipman arizalarini %50-80 oraninda azaltir, OEE'yi (Overall Equipment Effectiveness) %15-30 arttirir ve bakim maliyetlerini %20-40 dusurur.
Bu kapsamli rehberde, otonom bakimin ne oldugunu, 7 adimini, TPM direkleri ile iliskisini, operator yetkinlik gelisimini, gorsel yonetim tekniklerini, OEE etkisini, uygulama zaman cizelgesini ve sik karsilasilan zorluklari detayli olarak inceleyecegiz.
Otonom Bakımın Tanımı ve Felsefesi
Otonom Bakım Nedir?
Otonom bakim, uretim operatorlerinin ekipmanlarinin temel bakim aktivitelerini (temizlik, yaglamasini, sikma, muayene) kendilerinin gerceklestirmesi ve anormallikleri erken asamada tespit etmeleri icin sistematik olarak egitilmesi ve yetkilendirilmesi surecidir.
Temel felsefe:
- Operator, makinesini en iyi taniyan kisidir
- Kucuk sorunlar buyumeden cozmek, buyuk arizalari onler
- Temizlik ayni zamanda muayenedir
- Herkes kendi makinesi icin sorumluluk alir
Otonom Bakım Olmadan Ne Olur?
| Durum | Otonom Bakım Olmadan | Otonom Bakım İle |
|---|---|---|
| Ariza orani | Yuksek, beklenmeyen duruslar | Dusuk, planlanan duruslar |
| Bakim ekibine bagimllik | Tum sorunlar icin bakim cagrilir | Sadece kompleks sorunlar icin |
| Operator rolu | Sadece uretim yapar | Uretim + bakim + iyilestirme |
| Ekipman omru | Kisa, hizli bozulma | Uzun, optimal performans |
| OEE | %40-60 arasi | %75-90 arasi |
| Bakim maliyeti | Yuksek (reaktif bakim) | Dusuk (proaktif bakim) |
| Is guvenligi | Risk yuksek | Risk dusuk |
| Calisan motivasyonu | Dusuk (sahiplenmeme) | Yuksek (sorumluluk ve gurur) |
Otonom Bakımın 7 Adımı (Jishu Hozen Steps)
Otonom bakim, JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) tarafindan tanimlanan 7 adimli yapilandirilmis bir surecle uygulanir:
Adım 1: İlk Temizlik (Initial Cleaning)
Birinci adim, ekipmanin derinlemesine temizlenmesiyle baslar. Ancak bu sadece temizlik degildir; temizlik ayni zamanda muayenedir.
Yapilacaklar:
- Makinenin tum yuzeylerinin ve ic bilesenlerinin temizlenmesi
- Kir, toz, yag sizintisi ve birikintilerin kaldirilmasi
- Temizlik sirasinda anormalliklerin tespit edilmesi (gevsamis civata, catlak, sizinti)
- Tespit edilen anormalliklerin etiketlenmesi (tag sistemi)
Etiket sistemi:
| Etiket Rengi | Anlamı | Sorumluluk |
|---|---|---|
| Kirmizi | Operatorun cozemeyecegi sorun | Bakim ekibi |
| Beyaz/Mavi | Operatorun cozebilecegi sorun | Operator |
| Sari | Guvenlik ile ilgili sorun | Is guvenligi + Bakim |
Hedef: Ekipmani fabrikadan ciktigi gibi temiz hale getirmek ve temel durumu (baseline condition) olusturmak.
Adım 2: Kirlenme Kaynaklarının Giderilmesi
Ikinci adimda, temizligi zorlastiran ve kirlenmeye neden olan kaynaklar tanimlenir ve ortadan kaldirilir.
Odak alanlari:
- Kir ve toz kaynaklarinin tanimlanmasi
- Erisimi zor alanlarin iyilestirilmesi
- Yag sizintisi kaynaklarinin giderilmesi
- Koruyucu kapaklarin ve muhafazalarin iyilestirilmesi
- Temizlik, yaglamasini ve muayene surelerinin kisaltilmasi
Kaizen ornekleri:
- Sizinti yapan contanin degistirilmesi (kaynak giderme)
- Erisimi zor alandaki kapak tasariminin degistirilmesi (erisim kolayligi)
- Talaslarin toplanmasi icin oluk sistemi eklenmesi (kirlenme onleme)
Adım 3: Temizlik, Yağlama ve Muayene Standartları
Ucuncu adimda, ilk iki adimda edinilen bilgiler standartlara donusturulur.
Standart icerigi:
| Bileşen | Açıklama | Örnek |
|---|---|---|
| Ne | Hangi noktalar kontrol edilecek | Motor yataklari, konveyor zinciri |
| Nasıl | Hangi yontemle | Gorsel kontrol, elle dokunma, olcum |
| Ne ile | Hangi malzeme/alet ile | Yag tabancasi, temizlik bezi, tork anahtari |
| Kim | Sorumlu operator | A vardiyasi operatoru |
| Ne zaman | Siklik ve sure | Gunluk 5 dk, haftalik 15 dk |
| Standart | Kabul kriteri | Sicaklik < 80C, titresim < 2 mm/s |
Adım 4: Genel Muayene (General Inspection)
Dorduncu adimda operatorlere teknik muayene bilgisi ogretilir. Operatorler, ekipmanin temel sistemlerini (mekanik, hidrolik, pnomatik, elektrik, yaglamasini) anlamaya baslar.
Egitim modulleri:
| Modül | İçerik | Süre |
|---|---|---|
| Baglanti elemanlari | Civata, somun, pim, conta kontrolu | 4 saat |
| Yaglamasini | Yag turleri, yaglama noktalari, araliklarit | 4 saat |
| Pnomatik | Hava basinci, sizinti tespiti, filtre bakimi | 4 saat |
| Hidrolik | Yag seviyesi, sicaklik, filtre durumu | 4 saat |
| Elektrik | Kablo baglantilari, sensor kontrolu | 4 saat |
| Guc iletimi | Kayis, zincir, disli kontrolu | 4 saat |
Adım 5: Otonom Muayene (Autonomous Inspection)
Besinci adimda, 3. ve 4. adimlardaki standartlar birlestirilerek kapsamli bir otonom muayene kontrol listesi olusturulur.
Hedefler:
- Temizlik, yaglama ve muayene standartlarinin birlesmesi
- Bakim departmani ile koordinasyonun saglanmasi
- Periyodik bakim plani ile otonom bakim takviminin uyumlu hale getirilmesi
- Muayene surelerinin optimize edilmesi
Adım 6: Standartlaştırma (Standardization)
Altinci adimda, ekipman bazli standartlar is yeri geneline yayginlastirilir ve gorsel yonetim araclari kullanilir.
Standartlastirma alanlari:
- Is yeri duzeni ve organizasyonu (5S entegrasyonu)
- Malzeme ve alet yonetimi
- Veri toplama ve raporlama formatlari
- Gorsel kontrol panolari
- Vardiya devir teslim proseduru
Adım 7: Tam Otonom Yönetim (Full Autonomous Management)
Yedinci adimda operator, ekipman yonetimi konusunda tam yetkinlige ulasir ve surekli iyilestirme aktivitelerini bagimsiz olarak yurutur.
Bu asamada operator:
- Ekipman performans verilerini analiz eder
- Iyilestirme projelerini planlar ve uygular
- Bakim ekibi ile esit duzeyde teknik iletisim kurar
- Yeni operatorlere egitim verir
- Ekipman yasam dongusu maliyet analizine katkida bulunur
Otonom Bakım ve TPM Direkleri İlişkisi
Otonom bakim, TPM'in 8 direginden biri olarak diger direklerle yakindan iliskilidir:
| TPM Direği | Otonom Bakım İle İlişkisi |
|---|---|
| Planli Bakim | Otonom bakim, planli bakimin yukunu hafifletir. Operatorun gunluk bakimi, bakim ekibinin karmasik islere odaklanmasini saglar |
| Kalite Bakimi | Operator muayeneleri, kalite hatalarinin kaynagindaki ekipman sorunlarini erken tespit eder |
| Odakli Iyilestirme (Kobetsu Kaizen) | Otonom bakimda tespit edilen kronik sorunlar, odakli iyilestirme projeleri ile cozulur |
| Erken Ekipman Yonetimi | Otonom bakimda edinilen deneyimler, yeni ekipman satin alma ve tasarimina girdi saglar |
| Egitim ve Gelistirme | Otonom bakimin her adimi, operatorun teknik yetkinligini arttirir |
| Is Guvenligi ve Cevre | Temiz ve bakimli ekipman, guvenli calisma ortami demektir |
| Ofis TPM | Otonom bakim prensipleri ofis ortamina uyarlanabilir |
Operatör Yetkinlik Gelişimi
Otonom bakim, operatorun yetkinlik seviyesini kademeli olarak gelistirir:
Yetkinlik Seviyeleri
| Seviye | Tanım | Yetenek | İlgili Adım |
|---|---|---|---|
| 1 | Anormallikleri fark edebilir | Ekipmandaki olagan disi durumlari gorebilir | Adim 1-2 |
| 2 | Duzeltme yapabilir | Basit anormallikleri kendi basina giderebilir | Adim 2-3 |
| 3 | Standart belirleyebilir | Temizlik ve muayene standartlari olusturabilir | Adim 3-4 |
| 4 | Muayene yapabilir | Ekipmanin tum alt sistemlerini muayene edebilir | Adim 4-5 |
| 5 | Iyilestirme yapabilir | Ekipman performansini arttiracak kaizen yapabilir | Adim 6-7 |
Eğitim Yaklaşımı: Tek Nokta Dersleri (OPL - One Point Lesson)
Otonom bakimda operator egitimi genellikle OPL (One Point Lesson - Tek Nokta Dersi) formatiyla verilir:
OPL ozellikleri:
- Tek bir sayfada, tek bir konuyu anlatir
- Gorsel agirlikli (fotograf, sekil, diyagram)
- 5-10 dakikada ogretilebilir
- Operator tarafindan hazirlanabilir
- Makinenin basinda uygulamali olarak anlatilir
OPL turleri:
| Tür | Amaç | Örnek |
|---|---|---|
| Temel bilgi | Yeni bir bilgiyi ogretmek | Hidrolik filtrenin degisim proseduru |
| Problem vakasi | Yasanan bir sorunun tekrarini onlemek | Yaglama unutulunca olusan ariza |
| Iyilestirme | Yapilan bir kaizen'i paylasma | Temizlik suresini kisaltan iyilestirme |
Görsel Yönetim (Visual Management)
Otonom bakimda gorsel yonetim, operatorun ekipman durumunu hizla anlayabilmesini saglar:
Görsel Yönetim Araçları
| Araç | Kullanım Alanı | Örnek |
|---|---|---|
| Renk kodlama | Yag turleri, boru hatlari | Kirmizi = hidrolik yag, Mavi = sogutma sivisi |
| Min-Max isareti | Sivi seviyeleri, basinc gostergeleri | Yag seviyesi gostergesinde yesil alan |
| Ok isareti | Donme yonu, akim yonu | Vana acma/kapama yonu |
| Sicaklik etiketi | Isi degisimi izleme | Renk degistiren sicaklik bantlari |
| Kontrol noktasi | Muayene noktalari | Sari ok ile isaret edilmis civata |
| Aktivite panosu | Gunluk bakim takibi | Otonom bakim kontrol panosu |
| Anormallik etiketi | Sorunlarin gorsel takibi | Kirmizi/beyaz etiket sistemi |
Size Uygun Eğitimi Bulun
Bireysel mi yoksa kurumsal mı eğitim arıyorsunuz?
OEE Etkisi
Otonom bakim, OEE'nin (Overall Equipment Effectiveness) uc bilesenini dogrudan etkiler:
OEE = Kullanılabilirlik x Performans x Kalite
| OEE Bileşeni | Otonom Bakım Etkisi | Beklenen İyileşme |
|---|---|---|
| Kullanilabilirlik | Ariza kaynakli durus azalir, temizlik ve yaglama ile ekipman omru uzar | %10-25 artis |
| Performans | Kucuk duruslar (chokotei) ve hiz kayiplari azalir | %5-15 artis |
| Kalite | Ekipman kaynakli kalite hatalari azalir | %3-10 artis |
Tipik OEE gelisim sureci:
| Dönem | OEE Seviyesi | Açıklama |
|---|---|---|
| Baslangic | %40-55 | Reaktif bakim, sik ariza |
| 6 ay sonra | %55-65 | Adim 1-2 tamamlanmis, temizlik kulturu |
| 12 ay sonra | %65-75 | Adim 3-4 tamamlanmis, standartlar olusmus |
| 18 ay sonra | %75-85 | Adim 5-6 tamamlanmis, tam entegrasyon |
| 24+ ay sonra | %85-95 | Adim 7, dunya sinifi performans |
Uygulama Zaman Çizelgesi
Otonom bakim programinin tipik bir uygulama zaman cizelgesi:
| Aşama | Süre | Aktiviteler |
|---|---|---|
| Hazirlik | 1-2 ay | Yonetim taahhudi, pilot alan secimi, ekip olusturma, egitim planlama |
| Adim 1 | 2-3 ay | Ilk temizlik kampanyasi, etiket sistemi baslama, anormallik tespiti |
| Adim 2 | 2-3 ay | Kirlenme kaynaklari analizi, kaizen aktiviteleri, erisim iyilestirme |
| Adim 3 | 2-3 ay | Standart olusturma, gorsel yonetim araclari, kontrol listeleri |
| Adim 4 | 3-4 ay | Teknik egitim modulleri, operator yetkinlik degerlendirme |
| Adim 5 | 2-3 ay | Standart birlestirme, bakim departmani koordinasyonu |
| Adim 6 | 2-3 ay | Is yeri geneline yayginlastirma, 5S entegrasyonu |
| Adim 7 | Surekli | Tam otonom yonetim, surekli iyilestirme |
| Toplam | 14-21 ay | Pilot alandan tam uygulama |
Onemli not: Zaman cizelgesi, isletmenin mevcut durumuna, ekipman karmasikligina ve yonetim destegine gore degisebilir. Bazi isletmelerde bu surec 12 ay kadar kisalabilirken, karmasik tesislerde 24 ayi asabilir.
Sık Karşılaşılan Zorluklar ve Çözümler
Uygulama Zorlukları
| Zorluk | Nedeni | Çözüm |
|---|---|---|
| Operator direnci | "Bu benim isim degil" zihniyeti | Yonetim destegi, basari hikayeleri paylasimi, odullendirme |
| Bakim ekibi direnci | "Isimizi elimizden aliyorlar" endisesi | Bakim ekibinin rolu yukselir (kompleks isler), ortaklik vurgusu |
| Yonetim sabri | Hizli sonuc beklentisi | Kisa vadeli kazanimlari gostermek, OEE takibi |
| Zaman kisitlamasi | "Uretim durur" endisesi | Kisa sureli gunluk aktiviteler (5-15 dk), vardiya baslangici |
| Standart uyumsuzlugu | Standartlara uyulmamasi | Gorsel yonetim, denetim, geri bildirim |
| Egitim yetersizligi | Operatorun teknik bilgi eksikligi | OPL, uygulamali egitim, mentor sistemi |
| Pilot alan secim hatasi | Basarisiz pilot sonucu motivasyon dususu | En kolay ve en gorunur alandan baslamak |
| Surdurulebilirlik | Baslangic heyecaninin azalmasi | Duzenlei denetimler, KPI takibi, kutlama |
Başarı Faktörleri
- Ust yonetim taahhudi: CEO ve fabrika muduru duzenli olarak sahada gorunur olmali
- Pilot alan basarisi: Ilk basariyi saglamak ve yayginlastirmak
- Kademeli ilerleme: Hizlanmak yerine her adimi saglamca tamamlamak
- Egitim yatirimi: Operator egitimini kesintisiz surdurmek
- Olcme ve takip: OEE, ariza sayisi, etiket kapanma orani gibi KPI'larin izlenmesi
- Takindir ve kutlama: Basarilarin gorulur kilinmasi ve kutlanmasi
- 5S entegrasyonu: Otonom bakim, 5S temeli uzerine insa edilmeli
Sıkça Sorulan Sorular (SSS)
Otonom bakim sadece uretim sektoru icin mi gecerlidir? Hayir, otonom bakim prensipleri depoculuk, lojistik, saglik hizmetleri ve ofis ortamlarinda da uygulanabilir. Temel felsefe olan "kullanici bakimi" her sektore uyarlanabilir.
Otonom bakim 5S ile ayni sey midir? Hayir, ancak yakin iliskilidirler. 5S, is yeri organizasyonu ve duzeninin temelidir. Otonom bakim ise 5S temeli uzerine insa edilen, ekipman odakli bir bakim ve iyilestirme sistemidir.
Otonom bakim programi ne kadar surede sonuc verir? Ilk somut sonuclar (ariza azalma, temizlik iyilesmesi) 3-6 ay icinde gorulebilir. OEE'de anlamli artislar 12-18 ayda, tam donusum ise 24-36 ayda gerceklesir.
Operator hatali bakim yaparsa ne olur? Bu risk, 7 adimli kademeli yaklasimla minimize edilir. Operatorler basit islerden baslar ve yetkinlikleri arttikca daha karmasik gorevler ustlenir. Her adimda yeterlilik degerlendirmesi yapilir.
