TPM (Total Productive Maintenance), Türkçeye “Toplam Verimli Bakım” olarak çevrilen, üretim süreçlerinde makinelerin verimli bir şekilde çalışmasını sağlamak amacıyla kullanılan bir bakım yönetimi stratejisidir. TPM, makinelerdeki arızaların, duraklamaların ve performans düşüşlerinin önüne geçerek üretim verimliliğini artırmayı hedefler. 1970’lerde Japonya’da geliştirilen bu yöntem, işletmelerde üretim sürecinde ortaya çıkan kayıpları en aza indirgemeyi amaçlar ve yalın üretim sisteminin önemli bir parçası olarak kabul edilir.
TPM, üretim ve bakım personelinin iş birliği ile gerçekleştirilir ve üretimdeki kesintileri önlemek için proaktif bakım önlemleri alınır. Bu yaklaşım, makinelerin ömrünü uzatmak, arızaları önlemek ve üretkenliği artırmak için gerekli adımların atılmasını sağlar. TPM, aynı zamanda operatörlerin makine bakımına aktif olarak katılmasını teşvik ederek, makinelerin daha iyi korunmasını sağlar.
TPM’in Temel İlkeleri
TPM, sekiz temel ilke üzerine kuruludur. Bu ilkeler, makinelerin daha verimli ve sorunsuz bir şekilde çalışmasını sağlamak için gereken bakım ve iyileştirme faaliyetlerini kapsar. İşte TPM’in 8 temel ilkesi:
1. Odaklanmış İyileştirme (Kaizen)
Kaizen, sürekli iyileştirme felsefesine dayanır. TPM’de, makinelerdeki duraklamaları ve verim kayıplarını azaltmak için iyileştirme çalışmaları yapılır. Bu, küçük ama sürekli yapılan iyileştirmelerle üretim süreçlerinde büyük kazanımlar sağlar.
2. Otonom Bakım
TPM, operatörlerin kendi makinelerinin bakımı ile ilgili sorumluluk almalarını teşvik eder. Bu sayede, makinelerle ilgili küçük sorunlar operatörler tarafından hemen tespit edilip giderilir ve makineler daha uzun süre verimli bir şekilde çalışır.
3. Planlı Bakım
TPM, makinelerin belirli aralıklarla planlı bakım süreçlerine tabi tutulmasını içerir. Planlı bakım, makinelerin durma sürelerini minimize eder ve arıza olasılığını azaltır. Bu sayede, beklenmedik duruşlar engellenir ve üretim kesintisiz devam eder.
4. Eğitim ve Gelişim
TPM, hem bakım personelinin hem de operatörlerin eğitimine büyük önem verir. Eğitimler, makinelerin nasıl daha verimli kullanılacağı, bakım işlemlerinin nasıl yapılacağı ve makinelerin nasıl korunacağı konularında verilir. Bu sayede, makinelerin performansı optimize edilir.
5. Kalite Bakımı
TPM, makinelerin yüksek kalitede üretim yapabilmesi için sürekli bakım ve iyileştirme çalışmalarını içerir. Makinelerde meydana gelebilecek küçük sorunların kaliteyi düşürmesini engellemek için kalite standartlarına uygun bakım yapılır.
6. Erken Ekipman Yönetimi
Yeni makinelerin veya ekipmanların devreye alınması sırasında, makinelerin verimli çalışabilmesi için gereken tüm önlemler baştan alınır. Erken aşamada yapılan bu planlama, ekipmanların ömrü boyunca sorunsuz çalışmasını sağlar.
7. İş Güvenliği ve Çevre Yönetimi
TPM, iş güvenliği ve çevre yönetimi konularına da odaklanır. Makinelerin güvenli bir şekilde çalışması ve çevreye zarar vermemesi için gerekli önlemler alınır. İş güvenliği protokollerine uygun bakım ve kullanım sağlanarak, kazaların ve çevresel etkilerin önüne geçilir.
8. TPM ofis İşlevleri
Üretim dışı süreçlerde (örneğin ofis ortamlarında) de TPM uygulamaları yapılabilir. Bu, üretimle doğrudan ilişkili olmayan süreçlerde de verimlilik artışını ve kayıp zamanların önlenmesini sağlar.
TPM ile OEE (Overall Equipment Effectiveness – Toplam Ekipman Etkinliği) İlişkisi
TPM’in ana hedeflerinden biri, OEE (Overall Equipment Effectiveness) yani Toplam Ekipman Etkinliği oranını artırmaktır. OEE, bir ekipmanın ne kadar verimli çalıştığını ölçen bir performans göstergesidir ve üç temel bileşene dayanır:
- Kullanılabilirlik (Availability): Makinenin planlanan üretim süresinde çalışır durumda olduğu süre.
- Performans (Performance): Makinenin çalışma hızının, ideal hızına göre ne kadar verimli olduğu.
- Kalite (Quality): Üretilen ürünlerin ne kadarının hatasız olduğu.
OEE, makinelerin ne kadar etkin kullanıldığını anlamak için kullanılır ve TPM uygulamaları bu oranı artırmayı amaçlar. OEE’yi artırmak, makinelerde arıza, durma ve düşük hızda çalışma gibi verim kayıplarını ortadan kaldırmayı içerir.
TPM Uygulama Adımları
TPM, belirli adımlar izlenerek uygulanır. İşte TPM’in uygulanmasında izlenen temel adımlar:
1. Mevcut Durumun Analizi
İlk adım, makinelerin mevcut durumunun ve üretim süreçlerindeki kayıpların analiz edilmesidir. Hangi makinelerin daha sık arıza yaptığı, hangi noktalarda performans kayıpları olduğu tespit edilir.
2. TPM Ekiplerinin Oluşturulması
TPM uygulamaları için çapraz fonksiyonlu ekipler oluşturulur. Bu ekipler, üretim, bakım, kalite ve diğer ilgili departmanlardaki uzmanlardan oluşur. Amaç, her departmanın sürece katkı sağlamasıdır.
3. Eğitim ve Bilinçlendirme
Operatörlerin ve bakım personelinin TPM konusundaki farkındalığını artırmak ve onları eğitmek bu adımda gerçekleştirilir. Makinelerin nasıl daha verimli kullanılacağı ve nasıl korunacağı konusunda eğitimler verilir.
4. Planlı Bakım Programı
Makineler için planlı bakım programları oluşturulur. Bu programlar, makinelerin ne sıklıkla bakım yapılacağını ve hangi işlemlerin gerçekleştirileceğini içerir. Planlı bakım, beklenmedik arızaların önlenmesini sağlar.
5. Otonom Bakım Uygulamaları
Operatörler makinelerle ilgili temel bakım faaliyetlerini (temizlik, yağlama, küçük onarımlar) üstlenir. Bu, makinelerin sürekli iyi durumda kalmasını sağlar ve küçük sorunlar daha büyük arızalara dönüşmeden çözülebilir.
6. Sürekli İyileştirme (Kaizen)
TPM’in en önemli unsurlarından biri sürekli iyileştirme çalışmalarıdır. Makinelerde tespit edilen verim kayıpları ve darboğazlar için sürekli olarak iyileştirme çalışmaları yapılır.
TPM’in Faydaları
TPM, üretim süreçlerinde verimliliği artırmak ve israfı azaltmak amacıyla kullanılır. TPM’in başlıca faydaları şunlardır:
1. Arıza Sürelerini Azaltma
TPM, makinelerin beklenmedik arızalarını minimize eder. Planlı bakım ve otonom bakım uygulamaları sayesinde makineler sorunsuz çalışır ve üretim kesintisiz devam eder.
2. Verimliliği Artırma
Makinelerin daha uzun süre ve daha verimli çalışması, üretim hızını artırır. TPM, verimlilik kaybına neden olan tüm etkenleri ortadan kaldırmayı hedefler.
3. Maliyetleri Düşürme
Arızaların ve beklenmedik duruşların azalması, bakım ve onarım maliyetlerinin düşmesine yol açar. Ayrıca, makine performansının optimize edilmesi, daha az enerji ve kaynak kullanımını sağlar.
4. Kaliteyi İyileştirme
Makinelerin düzenli bakımı, üretimde kalite sorunlarını azaltır. Ürün hatalarının önlenmesi, müşteri memnuniyetini artırır.
5. İş Güvenliği ve Çevre Koruma
TPM, iş güvenliği önlemleri alarak, makinelerde güvenli çalışma koşullarını sağlar. Ayrıca, çevresel etkileri azaltmak için makinelerin verimli kullanımı teşvik edilir.
TPM Uygulama Örneği
Örnek: Bir Otomotiv Fabrikasında TPM Uygulaması
Bir otomotiv fabrikasında makinelerde sık sık arıza yaşanıyor ve bu durum üretimi olumsuz etkiliyordu. TPM uygulamaları başlatılarak şu adımlar atıldı:
- Makinelerin mevcut durumu analiz edildi ve en çok arıza yapan makineler belirlendi.
- Operatörler makinelerinin bakımı konusunda eğitildi ve otonom bakım uygulamaları devreye alındı.
- Planlı bakım programı oluşturuldu ve makinelerin düzenli olarak kontrol edilmesi sağlandı.
- Bu uygulamalar sonucunda, makinelerdeki arıza süreleri %40 oranında azaltıldı ve üretim verimliliği önemli ölçüde artırıldı.
TPM (Toplam Verimli Bakım), üretim süreçlerindeki kayıpları azaltmak, makinelerin performansını artırmak ve arıza sürelerini minimize etmek için kullanılan etkili bir stratejidir. TPM, makinelerin uzun ömürlü olmasını ve üretim süreçlerinde maksimum verim sağlanmasını amaçlar. Sürekli iyileştirme ve bakım uygulamaları ile üretim kalitesi artırılır, maliyetler düşürülür ve iş güvenliği sağlanır.
