Risk Değerlendirmesi Nedir? Adım Adım Risk Analizi Rehberi

Risk değerlendirmesi, bir organizasyonun faaliyetleri sırasında karşılaşabileceği tehlikelerin sistematik olarak belirlenmesi, analiz edilmesi ve kontrol altına alınması sürecidir. Kalite yönetiminden iş güvenliğine, üretimden proje yönetimine kadar pek çok alanda kritik bir araç olan risk değerlendirmesi, proaktif karar almanın temelini oluşturur. Bu rehberde risk değerlendirmesinin tanımından uygulamaya kadar her adımı detaylıca inceleyeceğiz.

Risk Değerlendirmesi Tanımı ve Önemi

Risk değerlendirmesi (Risk Assessment), bir kuruluşun faaliyetleri, ürünleri veya süreçlerinde ortaya çıkabilecek potansiyel tehlikelerin tanımlanması, bu tehlikelerden kaynaklanan risklerin analiz edilmesi ve kabul edilebilir seviyelere indirilmesi için gerekli kontrol tedbirlerinin planlanmasını kapsayan sistematik bir süreçtir.

Neden Önemlidir?

Risk değerlendirmesi, sadece bir yasal zorunluluk değil, aynı zamanda işletmelerin sürdürülebilirliği ve rekabet gücü açısından stratejik bir araçtır.

Proaktif yaklaşım: Sorunlar ortaya çıkmadan önce tespit edilir ve önlem alınır
Maliyet tasarrufu: Hata ve kazaların önlenmesi, sonradan düzeltme maliyetlerini ortadan kaldırır
Yasal uyum: Ulusal ve uluslararası mevzuat gereksinimlerinin karşılanmasını sağlar
Karar desteği: Kaynak tahsisi ve önceliklendirme için veri tabanlı bir zemin oluşturur
Sürekli iyileştirme: Risklerin düzenli olarak gözden geçirilmesi, süreçlerin olgunlaşmasını destekler
Müşteri güveni: Sistematik risk yönetimi, müşterilere ve paydaşlara profesyonellik ve güvenilirlik mesajı verir

Hangi Sektörlerde Uygulanır?

Risk değerlendirmesi hemen hemen her sektörde uygulanır:

Üretim ve imalat: Ürün kalitesi, ekipman arızaları, proses sapmaları
Sağlık ve tıbbi cihaz: ISO 14971 kapsamında zorunlu
Gıda sektörü: HACCP, kritik kontrol noktaları
İş sağlığı ve güvenliği: 6331 sayılı kanun gereği zorunlu
Bilgi güvenliği: ISO 27001 kapsamında varlık bazlı risk analizi

Risk Değerlendirmesinin Temel Kavramları

Risk değerlendirmesi sürecini anlamak için önce temel kavramları netleştirmek gerekir.

Tehlike (Hazard)

Zarar verme potansiyeline sahip kaynak, durum veya eylemdir. Tehlike, riskin kaynağıdır.

Örnekler: Yüksek voltajlı ekipman, kaygan zemin, toksik kimyasal madde, hatalı yazılım kodu.

Risk

Bir tehlikenin gerçekleşme olasılığı ile gerçekleşmesi durumunda ortaya çıkacak sonucun (şiddetin) bileşimidir. Formül olarak ifade edilirse:

Risk = Olasılık x Şiddet (Etki)

Kalıntı Risk (Residual Risk)

Risk kontrol tedbirleri uygulandıktan sonra geriye kalan risk seviyesidir. Hiçbir sistem sıfır risk sunmaz; amaç kalıntı riski kabul edilebilir seviyeye indirmektir.

Risk İştahı ve Toleransı

Risk iştahı, organizasyonun hedeflerine ulaşmak için kabul etmeye hazır olduğu risk düzeyidir. Risk toleransı ise belirli bir faaliyet için kabul edilebilir sapma aralığını ifade eder. Her ikisi de kuruluştan kuruluşa ve sektörden sektöre farklılık gösterir.

5 Adımda Risk Değerlendirme Süreci

Risk değerlendirmesi, uluslararası standartlara (ISO 31000, ISO 14971) uygun olarak beş temel adımda gerçekleştirilir.

Adım 1: Tehlikelerin Belirlenmesi (Hazard Identification)

İlk adımda, süreçlerde, ekipmanlarda, malzemelerde ve çalışma ortamında mevcut veya potansiyel tehlikeler tespit edilir.

Kullanılan yöntemler:

Saha incelemeleri ve gözlemler
Proses akış diyagramları analizi
Olay ve kaza geçmişi incelemesi
Beyin fırtınası oturumları
Kontrol listeleri (checklist)
HAZOP (Hazard and Operability Study)
What-If analizi

Pratik ipucu: Tehlike belirleme aşamasında mümkün olduğunca geniş düşünün. Olasılığı düşük görülen tehlikeler de listeye dahil edilmelidir; değerlendirme bir sonraki adımda yapılır.

Adım 2: Risklerin Analiz Edilmesi (Risk Analysis)

Belirlenen her tehlike için risk seviyesi analiz edilir. Bu analizde iki temel parametre değerlendirilir:

Olasılık (Likelihood/Probability): Tehlikenin gerçekleşme sıklığı veya ihtimali
Şiddet (Severity/Impact): Tehlike gerçekleştiğinde ortaya çıkacak zararın büyüklüğü

Risk analizi, kalitatif (nitel), kantitatif (nicel) veya yarı-kantitatif yöntemlerle yapılabilir. Bu yöntemler arasındaki farkları ilerleyen bölümlerde detaylıca ele alacağız.

Adım 3: Risklerin Değerlendirilmesi ve Önceliklendirilmesi (Risk Evaluation)

Analiz edilen riskler, önceden tanımlanmış kabul kriterleriyle karşılaştırılarak önceliklendirilir. Bu adımda risk matrisi kullanılır ve her risk aşağıdaki kategorilerden birine yerleştirilir:

Kabul edilemez riskler: Derhal önlem gerektirir
Tolere edilebilir riskler: Makul bir sürede azaltılmalıdır
Kabul edilebilir riskler: Mevcut kontroller yeterlidir, izleme devam eder

Bu adımda ALARP prensibi (As Low As Reasonably Practicable) sıklıkla uygulanır. Buna göre risk, makul ölçüde uygulanabilir en düşük seviyeye indirilmelidir.

Adım 4: Risk Kontrol Tedbirlerinin Uygulanması (Risk Control)

Kabul edilemez veya tolere edilebilir riskler için uygun kontrol tedbirleri belirlenir ve uygulanır. Kontrol tedbirleri hiyerarşik olarak sıralanır:

Eliminasyon: Tehlikeyi tamamen ortadan kaldırma (en etkili)
Substitüsyon: Tehlikeli olan madde, ekipman veya sürecin daha az tehlikeli olanla değiştirilmesi
Mühendislik kontrolleri: Bariyerler, otomatik kapatma sistemleri, havalandırma
İdari kontroller: Prosedürler, eğitimler, iş izinleri, rotasyon
Kişisel Koruyucu Donanım (KKD): Baret, gözlük, eldiven (son çare)

Hiyerarşide yukarıdan aşağıya doğru ilerlenmelidir. Birden fazla kontrol katmanı uygulanmalı, kontrol tedbirinin yeni risk yaratmadığı doğrulanmalı ve maliyet ile risk azaltma etkisi dengelenmelidir.

Adım 5: İzleme ve Gözden Geçirme (Monitoring and Review)

Risk değerlendirmesi tek seferlik bir faaliyet değildir. Uygulanan kontrol tedbirlerinin etkinliği düzenli olarak izlenmeli ve değişen koşullara göre güncelleme yapılmalıdır.

Gözden geçirme tetikleyicileri: Periyodik takvim, yeni ekipman/süreç devreye alınması, olay veya ramak kala yaşanması, yasal değişiklikler, organizasyonel değişiklikler ve denetim bulguları.

Risk Matrisi (5x5) ve Puanlama

Risk matrisi, risklerin görsel olarak sınıflandırılmasını ve önceliklendirilmesini sağlayan temel bir araçtır. En yaygın kullanılan format 5x5 matristir.

Olasılık Derecelendirmesi

Derece	Tanım	Açıklama
1	Çok Düşük	Hemen hemen imkansız, yılda 1'den az
2	Düşük	Pek olası değil, yılda 1-2 kez
3	Orta	Mümkün, ayda 1 kez
4	Yüksek	Olası, haftada 1 kez
5	Çok Yüksek	Neredeyse kesin, günlük veya sürekli

Şiddet (Etki) Derecelendirmesi

Derece	Tanım	Açıklama
1	Önemsiz	İhmal edilebilir etki, müdahale gerektirmez
2	Küçük	Küçük hasar, ilk yardımla giderilebilir
3	Orta	Orta düzey hasar, tıbbi müdahale gerekli
4	Büyük	Ciddi yaralanma, uzun süreli iş kaybı
5	Felaket	Ölüm veya kalıcı sakatlık, büyük maddi kayıp

5x5 Risk Matrisi

	Şiddet 1 (Önemsiz)	Şiddet 2 (Küçük)	Şiddet 3 (Orta)	Şiddet 4 (Büyük)	Şiddet 5 (Felaket)
Olasılık 5 (Çok Yüksek)	5 - Orta	10 - Yüksek	15 - Yüksek	20 - Çok Yüksek	25 - Çok Yüksek
Olasılık 4 (Yüksek)	4 - Düşük	8 - Orta	12 - Yüksek	16 - Yüksek	20 - Çok Yüksek
Olasılık 3 (Orta)	3 - Düşük	6 - Orta	9 - Orta	12 - Yüksek	15 - Yüksek
Olasılık 2 (Düşük)	2 - Düşük	4 - Düşük	6 - Orta	8 - Orta	10 - Yüksek
Olasılık 1 (Çok Düşük)	1 - Düşük	2 - Düşük	3 - Düşük	4 - Düşük	5 - Orta

Risk Seviyesi Aksiyon Planı

Risk Seviyesi	Puan Aralığı	Renk	Gerekli Aksiyon
Çok Yüksek	20 - 25	Kırmızı	Faaliyet derhal durdurulur, acil önlem alınır
Yüksek	10 - 16	Turuncu	Kısa vadede (1-4 hafta) kontrol tedbirleri uygulanır
Orta	5 - 9	Sarı	Orta vadede (1-3 ay) iyileştirme planlanır
Düşük	1 - 4	Yeşil	Mevcut kontroller yeterli, izlemeye devam edilir

Kalitatif ve Kantitatif Risk Analizi

Risk analizi yöntemleri temel olarak iki kategoriye ayrılır. Her birinin avantajları ve kullanım alanları farklıdır.

Kalitatif (Nitel) Risk Analizi

Risklerin sayısal veriler yerine tanımlayıcı kategoriler (düşük, orta, yüksek gibi) kullanılarak değerlendirilmesidir.

Avantajları:

Uygulaması hızlı ve kolaydır
Uzman görüşüne dayanır, detaylı veri gerektirmez
Her sektör ve organizasyon büyüklüğüne uygulanabilir
Paydaşlar tarafından kolayca anlaşılır

Dezavantajları:

Subjektif değerlendirmeye açıktır
Riskler arasında hassas karşılaştırma yapmak zordur
Maliyet-fayda analizi için yeterli sayısal veri üretmez

Kullanılan araçlar: Risk matrisi, beyin fırtınası, Delphi tekniği, SWOT analizi

Kantitatif (Nicel) Risk Analizi

Risklerin istatistiksel veriler, matematiksel modeller ve sayısal hesaplamalar kullanılarak değerlendirilmesidir.

Avantajları:

Objektif ve tekrarlanabilir sonuçlar üretir
Hassas maliyet-fayda analizi yapılabilir
Riskler arasında net sıralama oluşturulabilir
Karar vericilere somut veriler sunar

Dezavantajları:

Yeterli ve güvenilir veriye ihtiyaç duyar
Uygulama süresi ve maliyeti yüksektir
Uzman personel ve özel yazılım gerektirebilir
Veri kalitesi sonuçları doğrudan etkiler

Kullanılan araçlar: Monte Carlo simülasyonu, hata ağacı analizi (FTA), olay ağacı analizi (ETA), güvenilirlik mühendisliği hesaplamaları

Yarı-Kantitatif (Yarı-Nicel) Risk Analizi

Kalitatif ve kantitatif yaklaşımların birleşimidir. Kategorik değerlendirmelere sayısal puanlar atanarak daha yapılandırılmış bir analiz sağlanır. Yukarıda ele aldığımız 5x5 risk matrisi bunun en tipik örneğidir.

Ne zaman hangi yöntem tercih edilmeli?

Kalitatif: İlk tarama, hızlı değerlendirme, düşük riskli faaliyetler
Yarı-kantitatif: Genel risk değerlendirmeleri, orta karmaşıklıktaki süreçler
Kantitatif: Yüksek riskli sektörler (nükleer, havacılık, petrokimya), büyük yatırım kararları

Risk Analizi Yöntemleri Karşılaştırması

Risk analizi için farklı yöntemler geliştirilmiştir. Aşağıdaki tabloda en yaygın kullanılan dört yöntem karşılaştırılmaktadır.

FMEA vs FTA vs HAZOP vs What-If Karşılaştırması

Özellik	FMEA	FTA	HAZOP	What-If
Tam Adı	Failure Mode and Effects Analysis	Fault Tree Analysis	Hazard and Operability Study	What-If Analysis
Türkçe Karşılığı	Hata Türü ve Etkileri Analizi	Hata Ağacı Analizi	Tehlike ve İşletilebilirlik Çalışması	Ya Olursa Analizi
Yaklaşım	Aşağıdan yukarıya (bottom-up)	Yukarıdan aşağıya (top-down)	Sapma tabanlı	Soru tabanlı
Odak	Her bir bileşen veya proses adımının hata modları	Belirli bir istenmeyen olayın kök nedenleri	Proses değişkenlerindeki sapmalar	Olası senaryolar ve sonuçları
Analiz Türü	Kalitatif / Yarı-kantitatif	Kantitatif / Kalitatif	Kalitatif	Kalitatif
Çıktı	RPN (Risk Öncelik Sayısı), aksiyon planı	Hata ağacı diyagramı, olasılık hesabı	Sapma listesi, öneriler	Tehlike listesi, öneriler
Uygulama Alanı	Otomotiv, havacılık, medikal, üretim	Nükleer, havacılık, elektronik	Kimya, petrokimya, proses endüstrisi	Her sektör, ön tasarım aşaması
Karmaşıklık	Orta	Yüksek	Yüksek	Düşük
Ekip Gereksinimi	Çapraz fonksiyonel ekip	Güvenilirlik mühendisleri	Çok disiplinli uzman ekip	Deneyimli operatörler ve mühendisler
Standart Referans	IEC 60812, AIAG-VDA FMEA	IEC 61025	IEC 61882	Belirli bir standart yok
Ne Zaman Kullanılır?	Tasarım ve proses aşamasında, DFMEA/PFMEA	Kritik sistem arıza analizi	Yeni tesis kurulumu veya proses değişikliği	Ön risk taraması, proje başlangıcı

Yöntem Seçim Kriterleri

Doğru yöntemi seçerken sektör gereksinimleri (otomotivde FMEA, kimyada HAZOP zorunlu olabilir), analiz amacı (bileşen bazlı mı sistem bazlı mı), veri bulunabilirliği, zaman/kaynak kısıtları ve yaşam döngüsü aşaması (tasarımda FMEA, işletmede HAZOP) göz önünde bulundurulmalıdır.

Size Uygun Eğitimi Bulun

Bireysel mi yoksa kurumsal mı eğitim arıyorsunuz?

FMEA ve Risk Öncelik Sayısı (RPN)

FMEA (Hata Türü ve Etkileri Analizi), risk değerlendirmesinin en yaygın kullanılan yöntemlerinden biridir. Üretim, otomotiv, havacılık ve medikal sektörlerinde standart bir uygulama olarak kabul edilir.

FMEA'nın Temel Bileşenleri

FMEA çalışmasında her potansiyel hata modu için üç parametre puanlanır:

Şiddet (Severity - S): Hatanın müşteri veya süreç üzerindeki etkisinin ciddiyeti (1-10)
Olasılık (Occurrence - O): Hatanın oluşma sıklığı veya ihtimali (1-10)
Tespit Edilebilirlik (Detection - D): Mevcut kontrollerin hatayı müşteriye ulaşmadan önce tespit etme kapasitesi (1-10, burada 10 en kötüdür)

RPN (Risk Öncelik Sayısı) Hesaplama

RPN = Şiddet (S) x Olasılık (O) x Tespit Edilebilirlik (D)

RPN değeri 1 ile 1000 arasında bir sayıdır. Yüksek RPN değerleri, öncelikli olarak ele alınması gereken riskleri gösterir.

RPN Aralığı	Risk Seviyesi	Aksiyon
1 - 50	Düşük	Mevcut kontroller yeterli
51 - 100	Orta	İyileştirme planlanmalı
101 - 200	Yüksek	Kısa vadede aksiyon alınmalı
201 - 1000	Çok Yüksek	Derhal müdahale gerekli

AIAG-VDA FMEA Yaklaşımı: Aksiyon Önceliği (AP)

Geleneksel RPN hesaplamasının bazı kısıtlamaları nedeniyle, AIAG-VDA ortak FMEA el kitabı Aksiyon Önceliği (Action Priority - AP) kavramını getirmiştir. AP sistemi, S-O-D kombinasyonlarını üç seviyeli bir önceliklendirme tablosuna göre değerlendirir:

AP-Yüksek (H): Mutlaka iyileştirme yapılmalı
AP-Orta (M): İyileştirme yapılması önerilir
AP-Düşük (L): İyileştirme isteğe bağlı

Ornegin, S=9, O=2, D=3 (RPN=54) ile S=3, O=6, D=3 (RPN=54) aynı RPN'ye sahip olsa da ilki ciddi bir güvenlik riski taşıdığı için AP sisteminde daha yüksek öncelik alır.

Tehlike Analizi (Hazard Analysis)

Tehlike analizi, risk değerlendirmesinin ilk ve en kritik aşamasıdır. Tehlikeler doğru ve kapsamlı bir şekilde belirlenmezse, sonraki tüm analiz ve kontrol adımları yetersiz kalır.

Tehlike Kategorileri

Kategori	Örnekler
Fiziksel	Gürültü, titreşim, radyasyon, yüksekten düşme
Kimyasal	Toksik maddeler, korozif sıvılar, yangın/patlama
Biyolojik	Bakteri, virüs, mantar, alerjenler
Ergonomik	Tekrarlayan hareketler, ağır kaldırma, uygunsuz duruş
Psikososyal	Stres, mobbing, aşırı iş yükü, vardiyalı çalışma
Mekanik	Hareketli parçalar, basınçlı sistemler, kesici yüzeyler
Elektriksel	Elektrik çarpması, kısa devre, statik elektrik

Sistematik Tehlike Belirleme Teknikleri

Proses Akış Analizi: Üretim sürecinin her adımındaki potansiyel tehlikelerin listelenmesi
Enerji Analizi: Sistemdeki enerji kaynaklarının kontrol dışı kalma senaryolarının değerlendirilmesi
Kontrol Listesi: Sektöre özel standart kontrol listeleri ile bilinen tehlikelerin taranması
Geçmiş Veri Analizi: Olay raporları, kaza istatistikleri ve müşteri şikayetlerinden kalıpların belirlenmesi
Uzman Görüşü: Farklı disiplinlerden profesyonellerin bilgi birikiminden yararlanılması

Pratik Üretim Örneği

Bir otomotiv parça üretim tesisinde CNC tezgahlarında yapılan metal işleme operasyonu için risk değerlendirmesi uygulamasını adım adım inceleyelim.

Senaryo

Tesis, otomotiv fren kaliperi üretmektedir. CNC torna tezgahında alüminyum alaşım malzeme işlenmektedir. Son dönemde iki adet boyut tolerans dışı parça müşteriye gönderilmiş ve şikayet alınmıştır.

Adım 1: Tehlike Belirleme

No	Tehlike	Kaynak
T1	Takım aşınması nedeniyle boyut sapması	Proses
T2	Soğutma sıvısı yetersizliği	Ekipman
T3	Yanlış CNC programı yüklenmesi	İnsan
T4	Ham madde sertlik değişkenliği	Malzeme
T5	Ölçüm cihazı kalibrasyonu bozuk	Ölçüm
T6	Tezgah titreşimi	Ekipman

Adım 2-3: Risk Analizi ve Değerlendirme

No	Tehlike	Olasılık (1-5)	Şiddet (1-5)	Risk Puanı	Seviye
T1	Takım aşınması	4	4	16	Yüksek
T2	Soğutma sıvısı yetersizliği	3	3	9	Orta
T3	Yanlış CNC programı	2	5	10	Yüksek
T4	Ham madde değişkenliği	3	3	9	Orta
T5	Kalibrasyon hatası	2	4	8	Orta
T6	Tezgah titreşimi	2	3	6	Orta

Adım 4: Kontrol Tedbirleri

No	Tehlike	Kontrol Tedbiri	Sorumlu	Termin
T1	Takım aşınması	Takım ömrü sayacı kurulması, otomatik takım değiştirme limiti tanımlama	Bakım Mühendisi	2 hafta
T3	Yanlış CNC programı	Poka-yoke: Barkod okutmadan program yüklenemez sistemi kurulması	Otomasyon Müh.	4 hafta
T1	Takım aşınması	SPC (İstatistiksel Proses Kontrol) ile boyut izleme	Kalite Müh.	1 hafta
T4	Ham madde değişkenliği	Giriş kalite kontrolde sertlik testi zorunlu hale getirilmesi	Kalite Kontrol	1 hafta
T5	Kalibrasyon hatası	Kalibrasyon periyodunun 6 aydan 3 aya düşürülmesi	Kalibrasyon Tek.	Hemen

Adım 5: İzleme

Haftalık SPC raporları kalite toplantısında gözden geçirilecek
Aylık risk değerlendirme güncellemesi yapılacak
Müşteri şikayetleri risk değerlendirmesine girdi olarak kullanılacak
3 ay sonra kontrol tedbirlerinin etkinliği değerlendirilecek ve gerekirse revize edilecek

Bu örnekte görüldüğü gibi, risk değerlendirmesi soyut bir konsept değil; doğrudan operasyonel iyileştirmelere yol açan somut bir araçtır.

ISO 31000 ve ISO 9001 ile Bağlantı

Risk değerlendirmesi, birçok uluslararası standartta temel gereksinimlerden biri olarak yer alır. Özellikle ISO 31000 ve ISO 9001 standartları, risk yönetiminin çerçevesini oluşturur.

ISO 31000: Risk Yönetimi Standardı

ISO 31000, tüm organizasyonlar için genel bir risk yönetimi çerçevesi sunan uluslararası standarttır. Sertifikasyon amaçlı değil, rehberlik amaçlı bir standarttır.

ISO 31000'in temel prensipleri: Risk yönetiminin değer yaratması, karar alma süreçlerinin ayrılmaz parçası olması, sistematik ve yapılandırılmış olması, mevcut en iyi bilgiye dayanması, organizasyona özel olması ve sürekli iyileştirmeyi desteklemesi.

ISO 31000 risk yönetimi süreci: Bağlamın oluşturulması, risk tanımlama, risk analizi, risk değerlendirme, risk işleme, izleme ve gözden geçirme, iletişim ve danışma adımlarından oluşur.

ISO 9001:2015 ve Risk Tabanlı Düşünme

ISO 9001:2015 revizyonu, kalite yönetim sistemlerine "risk tabanlı düşünme" kavramını getirmiştir. Bu, organizasyonların kalite yönetim sisteminin planlanması ve uygulanmasında riskleri ve fırsatları ele almalarını zorunlu kılar.

Madde 6.1 - Riskleri ve Fırsatları Ele Alma Faaliyetleri:

Kalite yönetim sisteminin amaçlanan sonuçlara ulaşabileceğine dair güvence vermek
İstenen etkileri artırmak
İstenmeyen etkileri önlemek veya azaltmak
İyileştirme sağlamak

Önemli not: ISO 9001:2015, belirli bir risk yönetimi metodolojisi zorunlu kılmaz. Organizasyonlar; basit bir risk matrisinden kapsamlı bir FMEA çalışmasına kadar kendi yapılarına uygun yöntemi seçebilir. Standart, resmi bir risk yönetim süreci veya dokümante edilmiş risk kaydı gerektirmez; ancak risk tabanlı düşüncenin kanıtlanabilir olması beklenir.

Diğer İlgili Standartlar

Standart	Kapsam
ISO 14971	Tıbbi cihazlarda risk yönetimi
ISO 27005	Bilgi güvenliği risk yönetimi
ISO 45001	İş sağlığı ve güvenliği risk değerlendirmesi
ISO 22000	Gıda güvenliği tehlike analizi
IEC 31010	Risk değerlendirme teknikleri rehberi
AS9100	Havacılık kalite yönetimi risk gereksinimleri

Sık Sorulan Sorular (SSS)

Risk değerlendirmesi yapmak yasal zorunluluk mudur?

Evet, Turkiye'de 6331 sayılı Is Sagligi ve Guvenligi Kanunu'na gore tum isveren ve isyerlerinde risk degerlendirmesi yapilmasi yasal zorunluluktur. Bunun yanı sıra ISO 9001, ISO 45001, ISO 14001 gibi yönetim sistemi standartları da risk değerlendirmesini gerekli kılar. Ayrıca tıbbi cihaz üreticileri için ISO 14971 kapsamında risk yönetimi zorunludur.

Risk değerlendirmesi ne sıklıkla güncellenmelidir?

Genel uygulama olarak yılda en az bir kez gözden geçirilmelidir. Ancak yeni ekipman veya proses devreye alındığında, iş kazası veya meslek hastalığı meydana geldiğinde, yasal düzenlemeler değiştiğinde veya denetim bulgularında eksiklik tespit edildiğinde derhal güncelleme yapılmalıdır. Yüksek riskli sektörlerde bu periyot 3-6 aya kadar kısaltılabilir.

Risk matrisi mi yoksa FMEA mı kullanmalıyım?

İkisi farklı amaçlara hizmet eder ve birbirinin alternatifi değildir. Risk matrisi genel bir risk değerlendirme aracıdır ve her sektörde kullanılabilir. FMEA ise ürün tasarımı ve üretim süreçlerindeki spesifik hata modlarına odaklanır. Otomotiv, havacılık ve medikal sektörlerinde FMEA zorunlu veya güçlü şekilde tavsiye edilen bir yöntemdir. Pek çok organizasyon her ikisini de tamamlayıcı olarak kullanır.

RPN değeri kaç olursa risk kabul edilemez sayılır?

Sabit bir eşik değeri yoktur; bu değer organizasyonun risk iştahına ve sektör gereksinimlerine bağlıdır. Geleneksel uygulamada RPN > 100 veya RPN > 125 genellikle aksiyon gerektiren seviye olarak kabul edilir. Ancak AIAG-VDA FMEA yaklaşımı, tek bir RPN eşiği yerine S-O-D kombinasyonuna dayalı Aksiyon Önceliği (AP) sistemini önerir; bu daha doğru bir önceliklendirme sağlar.

Kalitatif ve kantitatif risk analizi arasındaki fark nedir?

Kalitatif analiz, riskleri "düşük-orta-yüksek" gibi kategorik ifadelerle değerlendirir; hızlıdır ve uzman görüşüne dayanır. Kantitatif analiz ise istatistiksel veriler ve matematiksel modeller kullanarak riskleri sayısal olarak hesaplar; daha objektif ancak daha fazla veri ve kaynak gerektirir. Pratikte birçok organizasyon yarı-kantitatif yaklaşımı (kategorik değerlendirmelere sayısal puanlar atama) tercih eder.

Risk değerlendirmesini kim yapmalıdır?

Risk değerlendirmesi, çapraz fonksiyonel bir ekip tarafından yapılmalıdır. Ekipte süreci bilen operatörler, teknik uzmanlar (mühendisler), iş güvenliği uzmanı, kalite uzmanı ve ilgili yöneticiler bulunmalıdır. Tek bir kişinin yapması hem yetersiz hem de birçok standart tarafından uygun görülmeyen bir yaklaşımdır.

ISO 31000 sertifikasyonu alınabilir mi?

Hayır, ISO 31000 sertifikasyon amaçlı değil, rehberlik amaçlı bir standarttır. Kuruluşlar ISO 31000 sertifikası alamaz. Ancak ISO 31000 prensiplerini uygulayarak risk yönetimi olgunluklarını artırabilir. Risk yönetimi konusunda sertifika almak isteyen profesyoneller, ISO 31000 Risk Manager gibi kişisel yetkinlik sertifikasyonlarına yönelebilir.

HAZOP sadece kimya sektöründe mi kullanılır?

Hayır, HAZOP öncelikli olarak kimya ve petrokimya sektörlerinde geliştirilmiş olsa da günümüzde enerji üretimi, ilaç üretimi, gıda işleme ve hatta yazılım sistemleri gibi farklı alanlarda da uygulanmaktadır. HAZOP'un temel prensibi olan "sapma analizi" her türlü süreç için uyarlanabilir.