DFMEA vs PFMEA Farkı: Design ve Process FMEA Karşılaştırması 2025

DFMEA (Design Failure Mode and Effects Analysis - Tasarım Hata Türü ve Etkileri Analizi) ile PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis - Süreç Hata Türü ve Etkileri Analizi), ürün geliştirme sürecinin farklı aşamalarında uygulanan iki temel risk analizi metodolojisidir.

Bu iki FMEA türü arasındaki farkları anlamak, APQP (Advanced Product Quality Planning) sürecinde doğru zamanda doğru aracı kullanmak için kritik öneme sahiptir.

DFMEA vs PFMEA: Temel Farklar Özet Tablo

Özellik	DFMEA (Design FMEA)	PFMEA (Process FMEA)
Odak Noktası	Ürün tasarımı	Üretim süreci
Ne Analiz Edilir?	Ürün fonksiyonları, bileşenler, malzemeler	Süreç adımları, üretim yöntemleri, ekipmanlar
Hata Kaynağı	Tasarım hataları, spesifikasyon eksiklikleri	Süreç değişkenliği, operatör hataları, makine arızaları
APQP Fazı	Faz 2 (Product Design & Development)	Faz 3 (Process Design & Development)
Sorumlu Ekip	Tasarım mühendisleri, R&D	Süreç mühendisleri, üretim mühendisleri
Girdi Dokümanları	Müşteri gereksinimleri, tasarım spesifikasyonları, CAD modelleri	Proses akış şeması, DFMEA çıktıları, ekipman listesi
Çıktılar	Tasarım iyileştirmeleri, özel karakteristikler	Kontrol planı, iş talimatları, poka-yoke sistemleri
PPAP İlişkisi	PPAP Element #4 (Design FMEA)	PPAP Element #6 (Process FMEA)
Örnek Hata	"Yay kırılırsa kilit açılmaz"	"Yay montaj torku yanlışsa kırılma riski artar"
Önlem Türü	Tasarım değişikliği, malzeme seçimi, tolerans optimizasyonu	Proses kontrolü, SPC, otomasyon, training

DFMEA (Design FMEA) Nedir?

Tanım ve Kapsam

DFMEA, ürün veya bileşen tasarımında potansiyel hataların ve bu hataların müşteri veya sistem üzerindeki etkilerinin sistematik analizidir.

Amaç: Ürün pazara çıkmadan önce tasarım hatalarını belirlemek ve tasarımı geliştirmek.

DFMEA Ne Zaman Yapılır?

APQP sürecinde Faz 2 (Product Design and Development) boyunca:

APQP Timeline:
Faz 1: Planlama ─┐
Faz 2: Ürün Tasarımı ──→ [DFMEA BAŞLAR] ──→ [DFMEA GÜNCELLENİR] ──→ [DFMEA FİNALİZE]
Faz 3: Süreç Tasarımı ──→ [PFMEA BAŞLAR]

Zamanlama:

İlk DFMEA: Konsept tasarım onaylandıktan sonra (APQP Gate 1 sonrası)
Güncellemeler: Her tasarım değişikliğinde
Finalize: Tasarım dondurulduktan sonra (Design Freeze)

DFMEA Girdileri

Müşteri Gereksinimleri (VOC - Voice of Customer)
Tasarım Spesifikasyonları (Design Specs)
CAD Modelleri / 3D Çizimler
Malzeme Listesi (BOM - Bill of Materials)
Önceki Benzer Ürünlerin Saha Verileri (Field Data)
Endüstri Standartları (ISO, SAE, ASME vb.)

DFMEA Analiz Süreci

Adım 1: Fonksiyon Analizi (Function Analysis)

Her bileşenin/sistemin fonksiyonlarını tanımla.

Örnek: Otomotiv Kapı Kilidi

Bileşen: Kapı Kilidi Sistemi
├─ Fonksiyon 1: Kapıyı güvenli şekilde kilitlemek
├─ Fonksiyon 2: Kapıyı kontrollü şekilde açmak
├─ Fonksiyon 3: Çarpma anında açılmamak (crash safety)
└─ Fonksiyon 4: Çocuk emniyeti sağlamak

Adım 2: Potansiyel Hata Modları (Failure Modes)

Her fonksiyon için "Ne yanlış gidebilir?"

Fonksiyon	Potansiyel Hata Modu
Kapıyı kilitlemek	Kilit mekanizması tutmuyor
Kapıyı açmak	Kilit açılmıyor (frozen lock)
Çarpma güvenliği	Çarpma anında kilit açılıyor
Çocuk emniyeti	Çocuk kilidi bypass ediliyor

Adım 3: Etki Analizi (Effects Analysis)

Hatanın müşteri/sistem üzerindeki etkisi.

SEV (Severity - Şiddet) Skoru (1-10):

10: Güvenlik riski (yaralanma/ölüm)
9:  Kullanılamaz (kritik fonksiyon kaybı)
7-8: Performans ciddi şekilde düşer
4-6: Performans düşer, müşteri rahatsız olur
1-3: Küçük etki, müşteri fark etmeyebilir

Örnek:

Hata: Çarpma anında kilit açılıyor
Etki: Yolcu araçtan fırlar → Ölüm/ağır yaralanma riski
SEV: 10 (Maksimum)

Adım 4: Sebep Analizi (Cause Analysis)

Hataya neden olan tasarım eksiklikleri.

OCC (Occurrence - Olasılık) Skoru (1-10):

10: Hata neredeyse kesin (≥1/2 parts)
9:  Yüksek olasılık (1/3 parts)
7-8: Orta-Yüksek olasılık (1/20 parts)
4-6: Orta olasılık (1/100-1/1000 parts)
1-3: Düşük olasılık (<1/10,000 parts)

Adım 5: Mevcut Kontroller ve Tespit Edilebilirlik

DET (Detection - Tespit) Skoru (1-10):

10: Tespit imkansız (hata ürün müşteriye ulaştıktan sonra ortaya çıkar)
9:  Tespit çok zor (manuel muayene, düşük güvenilirlik)
7-8: Tespit zor (sadece [validasyon](/blog/validasyon-nedir) testlerinde görülür)
4-6: Tespit orta (tasarım doğrulama testlerinde yakalanır)
1-3: Tespit kolay (CAE/simülasyonda, prototipte yakalanır)

Adım 6: RPN Hesaplama ve Aksiyonlar

RPN (Risk Priority Number) = SEV × OCC × DET

Aksiyon Eşikleri:

RPN > 100:  Yüksek öncelikli, MUTLAKA aksiyon al
RPN 80-100: Orta-Yüksek öncelik, aksiyon önerilir
RPN 50-80:  Orta öncelik, maliyet/fayda analizi yap
RPN < 50:   Düşük öncelik, izle

Aksiyonlar (DFMEA):

Tasarım değişikliği (design change)
Malzeme değişikliği (material upgrade)
Güvenlik faktörü artırma (safety margin)
Redundant tasarım (yedek sistem)
Fail-safe mekanizma ekleme
Tolerans sıkılaştırma/gevşetme

DFMEA Örnek: Otomotiv Kapı Kilidi

Fonksiyon	Hata Modu	Etki	SEV	Sebep	OCC	Mevcut Kontrol	DET	RPN	Önerilen Aksiyon	Yeni RPN
Çarpma güvenliği	Çarpma anında kilit açılıyor	Yolcu fırlar, ölüm riski	10	Kilit latch yayı zayıf	6	Crash test (prototype)	4	240	Yay malzemesi değiştirildi (Music Wire → Chrome-Silicon), yay çapı artırıldı	10×2×3=60
Kilitlemek	Kilit tutmuyor	Kapı aralık, güvenlik düşük	9	Latch diş geometrisi yetersiz	4	CAE analiz + prototip test	3	108	Diş profili optimize edildi (FEA ile), malzeme sertliği artırıldı	9×2×2=36
Açmak	Kilit donma durumunda açılmıyor	Müşteri arabaya giremez	7	Yağlama yetersiz (-30°C'de donuyor)	5	Soğuk oda testi	5	175	Sentetik yağ kullanıldı, sızdırmaz keçe eklendi	7×2×3=42
Çocuk emniyeti	Çocuk kilidi bypass ediliyor	Çocuk yolda kapıyı açar, düşme riski	8	Mekanizma basit, kolay manipüle edilebilir	3	Bench test (durability)	6	144	Çift kademeli mekanizma, gizli buton tasarımı	8×1×2=16

Sonuç:

4 kritik hata modu belirlendi
Ortalama RPN: 167 → 39 (%-77 iyileşme)
Tasarım değişiklikleri: 4 major, 7 minor
Ek maliyet: +€2.8/unit → Kabul edilebilir (güvenlik kritik)

PFMEA (Process FMEA) Nedir?

Tanım ve Kapsam

PFMEA, üretim sürecinde potansiyel hataların ve bunların ürün kalitesi/güvenliği üzerindeki etkilerinin sistematik analizidir.

Amaç: Süreç değişkenliğini minimize etmek, hatasız üretim sağlamak.

PFMEA Ne Zaman Yapılır?

APQP sürecinde Faz 3 (Process Design and Development) boyunca:

APQP Timeline:
Faz 2: Ürün Tasarımı ──→ [DFMEA TAMAMLANDI]
                              ↓
Faz 3: Süreç Tasarımı ──→ [PFMEA BAŞLAR] ──→ [PFMEA GÜNCELLENİR] ──→ [PFMEA FİNALİZE]
                              ↓                        ↓
                        Process Flow Diagram    Control Plan

Zamanlama:

İlk PFMEA: Proses akış diyagramı hazırlandıktan sonra
Güncellemeler: Her proses değişikliğinde
Finalize: Pilot üretim öncesi

PFMEA Girdileri

Process Flow Diagram (Proses Akış Şeması)
DFMEA Çıktıları (Özel Karakteristikler)
Ekipman Listesi ve Spesifikasyonları
İş Talimatları Taslağı (Work Instructions Draft)
Benzer Süreçlerin Hata Verileri (Historical Data)
Proses Parametreleri (Sıcaklık, Basınç, Hız vb.)

PFMEA Analiz Süreci

Fonksiyon → Proses Adımı Dönüşümü

DFMEA'dan farklı olarak PFMEA, proses adımlarını analiz eder.

Örnek: Otomotiv Kapı Kilidi Montajı

Proses Akışı:
1. Latch yerleştirme → [Robot Pick&Place]
2. Yay takma → [Manuel Operasyon]
3. Civata sıkma → [Tork Sıkma Makinesi, 8.5 Nm ±0.3 Nm]
4. Fonksiyon testi → [Otomatik Test İstasyonu]
5. Etiketleme → [Lazer Markalama]

PFMEA Örnek: Kapı Kilidi Montajı

Proses Adımı	Hata Modu	Etki	SEV	Sebep	OCC	Mevcut Kontrol	DET	RPN	Önerilen Aksiyon	Yeni RPN
Yay takma	Yay ters takılıyor	Kilit fonksiyonsuz, güvenlik riski	9	Operatör eğitimi yetersiz, görsel rehber yok	5	%100 fonksiyon testi (sonraki adım)	3	135	Poka-yoke tasarlandı (yay sadece doğru yönde takılabiliyor), görsel eğitim posteri	9×1×2=18
Civata sıkma	Tork yetersiz (<8.2 Nm)	Civata gevşer, kilit parçalanır	8	Tork wrench kalibrasyonu kayması	4	Tork wrench kalibrasyonu (yıllık)	6	192	Elektronik tork wrench + SPC (her 50 parçada bir kontrol), günlük kalibrasyon check	8×2×2=32
Civata sıkma	Tork aşırı (>8.8 Nm)	Civatanın kırılması	7	Operatör yanlışlıkla 2x tork uyguluyor	3	Visueel kontrol (kırık civata)	4	84	Tork wrench programlanabilir (max limit), sinyal ışığı (OK/NOK)	7×1×2=14
Fonksiyon testi	Test atlanıyor (sistem hatası)	Defective part müşteriye gider	10	Test PLC yazılım bug'ı	2	Test log (database)	7	140	Redundant sensör, watchdog timer, her shift test istasyonu kalibrasyon check	10×1×3=30

Çıktılar:

Control Plan güncellendi (4 kritik kontrol noktası eklendi)
SPC (Statistical Process Control): Tork değerleri X-bar/R chart ile izleniyor
Poka-yoke: 2 hata önleme mekanizması tasarlandı
Eğitim: Operatör eğitim programı revize edildi

DFMEA vs PFMEA: Detaylı Karşılaştırma

1. Odak Noktası Farkı

DFMEA	PFMEA
"Ürünün KENDİSİ yanlış mı tasarlandı?"	"Doğru tasarlanmış ürün yanlış mı üretildi?"
Tasarım spesifikasyonları yetersiz mi?	Süreç spesifikasyonları yetersiz mi?
Malzeme seçimi doğru mu?	Malzeme işleme doğru mu?
Toleranslar makul mü?	Toleranslar süreç kabiliyetine uygun mu?

Örnek İllüstrasyon:

Ürün: Dişli (Gear)

DFMEA Sorusu:
"Diş profili geometrisi doğru mu? (involüte, modül, basınç açısı)"
→ Hatalı Tasarım: Basınç açısı 14.5° yerine 20° olmalıydı
→ Aksiyon: Tasarım değişikliği (CAD modeli güncelle)

PFMEA Sorusu:
"Doğru tasarlanmış diş profili üretimde doğru şekilde işlenebilir mi?"
→ Hatalı Süreç: Hobbing makinesi takım aşınması nedeniyle profil dışı
→ Aksiyon: Takım ömrü takibi (SPC), her 500 parça sonrası takım değişimi

2. Ekip Yapısı Farkı

DFMEA Ekibi:

Lider: Chief Engineer / Design Leader
Üyeler:
- Tasarım mühendisleri (Mechanical, Electrical, Software)
- R&D uzmanları
- CAE/Simülasyon uzmanları
- Kalite mühendisi (danışman)
- Tedarikçi temsilcileri (kritik bileşenler için)
- Test mühendisleri

PFMEA Ekibi:

Lider: Manufacturing Engineer / Process Engineer
Üyeler:
- Üretim mühendisleri
- Kalite kontrol mühendisleri
- Bakım/Maintenance teknisyenleri
- Operatörler (deneyimli, süreç uzmanı)
- Satınalma (ekipman/tooling için)
- Endüstriyel mühendisler

3. Aksiyonların Doğası

DFMEA Aksiyonları	PFMEA Aksiyonları
Tasarım değişikliği (CAD modeli güncelleme)	Süreç parametresi optimizasyonu (sıcaklık, hız, basınç)
Malzeme değişikliği (AISI 1045 → AISI 4140)	Ekipman iyileştirmesi (eski pres → servo pres)
Tolerans revizyonu (±0.1 → ±0.05 mm)	Poka-yoke (hata önleme mekanizması)
Redundant sistem (dual sensor)	SPC (Statistical Process Control) uygulaması
Fail-safe mekanizma (spring-return valve)	Otomasyon (manuel → robot)
Sertifikasyonlu malzeme (FDA approved)	Operatör eğitimi ve sertifikasyonu
CAE/FEA analizi (stress, thermal, fatigue)	MSA (Measurement System Analysis)

Örnek: Plastik Enjeksiyon Parça

DFMEA Aksiyonu:
"Çatlak oluşumu riski yüksek (thin wall + sharp corner)"
→ Aksiyon: Corner radius artırıldı (R0.5 → R1.5 mm)
→ CAD modeli değişti
→ Mold (kalıp) yeniden tasarlandı

PFMEA Aksiyonu:
"Çatlak oluşumu riski (enjeksiyon basıncı düşükse)"
→ Aksiyon: İnjection pressure SPC ile izleniyor (400±20 bar)
→ Makine alarmlı (basınç <380 bar olursa duruyor)
→ Operatör her shift başında setup check yapıyor

4. Güncelleme Frekansı

DFMEA Güncelleme	PFMEA Güncelleme
Tasarım değişikliğinde (ECO - Engineering Change Order)	Proses değişikliğinde (PCR - Process Change Request)
Malzeme değişikliğinde	Ekipman değiştiğinde/upgrade edildiğinde
Müşteri yeni gereksinim eklediğinde	Yeni tedarikçi eklendiğinde
Saha verileri yeni hata modu gösterdiğinde	Kalite problemi tespit edildiğinde (8D rapor)
Yeni regülasyon çıktığında (FDA, EU MDR)	Üretim hattı relocate edildiğinde
Frekans: 1-3 kez/proje	Frekans: 3-10 kez/proje (daha dinamik)

5. RPN Yorumlama Farklılıkları

SEV (Severity) Skorları:

DFMEA'da SEV skoru genellikle DAHA YÜKSEK (çünkü tasarım hatası tüm ürünleri etkiler):

DFMEA: Yay malzemesi zayıf → TÜM ürünlerde kırılma riski → SEV = 10
PFMEA: Yay takılırken kırılırsa → Sadece o ürün reddedilir → SEV = 7-8

OCC (Occurrence) Skorları:

PFMEA'da OCC skoru genellikle DAHA YÜKSEK (çünkü süreç değişkenliği daha fazla):

DFMEA: Tasarım hatası genellikle sistematik → OCC = 2-4 (eğer varsa kesin oluyor)
PFMEA: Süreç değişkenliği sürekli → OCC = 4-7 (operatör, makine, çevre faktörleri)

DET (Detection) Skorları:

DFMEA'da DET genellikle DAHA DÜŞÜK (tespit daha kolay):

DFMEA: CAE/FEA simülasyonu, prototip testi → DET = 2-4
PFMEA: %100 muayene yapmadıkça tespit zor → DET = 5-8

Sonuç:

DFMEA RPN'ler genellikle daha yüksek başlar (tasarım başlangıcında belirsizlik fazla)
PFMEA RPN'ler daha dağınık (bazı adımlar çok kontrol altında, bazıları değil)

DFMEA ve PFMEA Birlikte Nasıl Kullanılır?

APQP İçinde DFMEA → PFMEA Akışı

APQP Faz 2: Ürün Tasarımı
├─ DFMEA Başla
│  ├─ Fonksiyon Analizi
│  ├─ Failure Mode Belirleme
│  ├─ RPN Hesaplama
│  ├─ Tasarım İyileştirmeleri
│  └─ **ÇIKTI: Özel Karakteristikler Listesi** (Special Characteristics)
│      ↓
│  [Gate Review 2] → Tasarım onay
│      ↓
APQP Faz 3: Süreç Tasarımı
├─ PFMEA Başla
│  ├─ **GİRDİ: DFMEA'daki Özel Karakteristikler** (CC, SC, S)
│  ├─ Proses Adımları Belirleme
│  ├─ Her Özel Karakteristik için Süreç Kontrolü Tanımlama
│  ├─ RPN Hesaplama
│  ├─ Poka-yoke/SPC Ekleme
│  └─ **ÇIKTI: Control Plan** (Kontrol Planı)
│      ↓
│  [Gate Review 3] → Süreç onay
│      ↓
APQP Faz 4: Ürün ve Süreç Validasyonu
└─ Pilot Üretim → PPAP → Seri Üretim

Özel Karakteristikler (Special Characteristics) Köprüsü

DFMEA'da belirlenen Critical/Significant karakteristikler, PFMEA'ya aktarılır:

Karakteristik Tipi	Sembol	DFMEA'da Belirleme	PFMEA'da Kullanım
Critical Characteristic (CC)	◆ (Elmas)	SEV = 9-10 (Güvenlik/yasal risk)	%100 kontrol ZORUNLU
Significant Characteristic (SC)	△ (Üçgen)	SEV = 7-8 (Performans kritik)	Periyodik kontrol + SPC
Standard Characteristic (S)	-	SEV ≤ 6	Sampling plan

Örnek Akış:

[DFMEA] Kapı Kilidi Yay Kuvveti
│
├─ Fonksiyon: Kilidi tutmak
├─ Hata: Yay kırılırsa kilit tutmaz
├─ Etki: Güvenlik riski (SEV = 10)
├─ ⚠️ SONUÇ: "Yay Kuvveti" → Critical Characteristic (CC) ◆ olarak işaretlendi
│
└─→ [DFMEA ÇIKTI] Özel Karakteristikler Listesi:
       • Yay Kuvveti: 45-55 N @ 20mm sıkıştırma [CC] ◆

[PFMEA] Yay Montaj Süreci
│
├─ GİRDİ: Yay Kuvveti = Critical Characteristic ◆
├─ Proses: Manuel Yay Takma
├─ Hata Modu: Yanlış yay (35N) takıldı
├─ Etki: Kilit tutmaz (SEV = 9, DFMEA'dan geldi)
├─ Sebep: Operatör yanlış kutu aldı
├─ OCC: 4 (yılda 2-3 kez görülmüş)
├─ Mevcut Kontrol: Görsel kontrol
├─ DET: 6 (bazen gözden kaçıyor)
├─ RPN: 9 × 4 × 6 = 216 ⚠️ KRİTİK
│
└─→ [PFMEA AKSİYONU]
       1. Poka-yoke: Yay kutusu renk kodlu (mavi = 45-55N, kırmızı = 35N)
       2. Elektronik force tester: Her 10 üründe bir yay kuvveti ölçülüyor
       3. Control Plan: %100 fonksiyon testi (sonraki istasyonda)
       4. Operatör eğitimi ve sertifikasyonu
       5. YENİ RPN: 9 × 1 × 2 = 18 ✓

Sonuç:

DFMEA → "NE"yi kontrol etmeliyiz? (Yay Kuvveti)
PFMEA → "NASIL" kontrol edeceğiz? (Poka-yoke + Force Test + Control Plan)

Ne Zaman DFMEA, Ne Zaman PFMEA? Karar Ağacı

                   [Yeni Proje Başlıyor]
                            │
                            ▼
              ┌─────────────────────────┐
              │  Ürün/Komponent Yeni mi? │
              │  (Daha önce yapılmadı)   │
              └─────────────┬───────────┘
                            │
                  ┌─────────┴─────────┐
                  │                   │
              [EVET]              [HAYIR]
                  │                   │
                  ▼                   ▼
        ┌─────────────────┐   ┌──────────────────┐
        │  DFMEA YAPILIR  │   │ DFMEA Mevcut mu? │
        │  (Faz 2 APQP)   │   └────┬─────────────┘
        └─────────────────┘        │
                  │          ┌─────┴──────┐
                  │      [EVET]        [HAYIR]
                  │          │             │
                  │          ▼             ▼
                  │     [DFMEA'yı      [DFMEA Yap]
                  │      Gözden Geçir]    │
                  │          │             │
                  └──────────┴─────────────┘
                             │
                             ▼
              ┌──────────────────────────┐
              │  Üretim Süreci Yeni mi?  │
              │  (Farklı hat/lokasyon)   │
              └─────────┬────────────────┘
                        │
              ┌─────────┴──────────┐
              │                    │
          [EVET]               [HAYIR]
              │                    │
              ▼                    ▼
    ┌─────────────────┐   ┌─────────────────┐
    │  PFMEA YAPILIR  │   │ Mevcut PFMEA'yı │
    │  (Faz 3 APQP)   │   │ Gözden Geçir    │
    └─────────────────┘   │ (Minor update)  │
                          └─────────────────┘

Özel Durumlar

Durum 1: Yeni Ürün + Mevcut Süreç

Örnek: Yeni model otomobil arka lambası, ama aynı plastik enjeksiyon hattında üretilecek

DFMEA: ✅ YAPILIR (yeni ürün, yeni fonksiyonlar, yeni tasarım riskleri)
PFMEA: ⚠️ GÜNCELLEME (mevcut PFMEA'ya yeni ürün karakteristikleri eklenir)

Yaklaşım:
• DFMEA: Sıfırdan hazırlanır (yeni ürün)
• PFMEA: Mevcut "Plastik Enjeksiyon PFMEA" template'i alınır
• Yeni ürünün özel karakteristikleri (DFMEA'dan gelen) PFMEA'ya eklenir
• Sadece değişen proses adımları için RPN yeniden hesaplanır

Durum 2: Mevcut Ürün + Yeni Süreç

Örnek: Aynı ürün, ama üretim Türkiye'den Romanya'ya taşınıyor

DFMEA: ✅ GÖZDEN GEÇİR (tasarım aynı, ama süreç değişikliği tasarım risklerini etkileyebilir)
       Örneğin: Romanya'da farklı hammadde tedarikçisi kullanılacaksa malzeme riski değişir
PFMEA: ✅ YENİDEN YAP (tamamen farklı ekipman, operatörler, çevre)

Yaklaşım:
• DFMEA: Madde-madde review (material, supplier değişiklikleri check)
• PFMEA: Sıfırdan hazırlanır (yeni hat, yeni capability, yeni riskler)

Durum 3: Engineering Change Order (ECO)

Senaryo: Müşteri talep etti: "Vida boyunu 20mm → 25mm uzatın"

[DFMEA Güncelleme]
1. Etkilenen fonksiyonları belirle (vidanın fonksiyonu: parçaları birleştirmek)
2. Yeni risk var mı? (25mm vida, arka yüzeye zarar verebilir mi? → Evet, SEV = 7)
3. DFMEA'ya yeni satır ekle:
   Hata: Vida arka yüzeyi deler
   Aksiyon: Boss derinliği artırıldı (22mm → 27mm)
4. DFMEA revizyon artırıldı (Rev A → Rev B)

[PFMEA Güncelleme]
1. Etkilenen proses adımlarını belirle (Vida sıkma istasyonu)
2. Yeni risk var mı? (25mm vida, yeni tork gerektirir mi? → Evet, torque 5Nm → 6.5Nm)
3. PFMEA'ya satır ekle:
   Hata: Tork yetersiz (eski 5Nm ayarı kaldıysa)
   Aksiyon: Tork wrench reprogramme edildi (6.5±0.3 Nm)
4. Control Plan güncellendi (yeni tork değeri eklendi)
5. PFMEA revizyon artırıldı (Rev C → Rev D)

DFMEA ve PFMEA Gerçek Vaka Çalışmaları

Vaka 1: Turbocharger Actuator Sistemi (DFMEA + PFMEA Entegrasyonu)

Proje: Tier-1 tedarikçi, VGT (Variable Geometry Turbocharger) electronic actuator geliştiriyor.

Müşteri: Premium OEM (BMW, Audi segment)

Bütçe: €2.8M development cost

Timeline: 18 ay (APQP)

Faz 1: DFMEA (APQP Faz 2 - Ay 4-10)

DFMEA Ekibi:

Lead: Senior Mechatronics Engineer
Üyeler: Mechanical design (2), Electronics design (1), Software (1), Test (1), Kalite (1)

DFMEA Kritik Bulgular:

Fonksiyon	Hata Modu	Etki	SEV	Sebep	OCC	DET	RPN	Aksiyon
Vane pozisyonunu kontrol et	Actuator motor stuck (sıkışma)	Turbo boost kontrol kaybı → Güç kaybı	8	Motor gear aşınması (high temp + vibrasyon)	6	4	192	Gear malzeme değiştirildi (POM → PPS+GF30%), yağlama sistemi eklendi
ECU haberleşme	CAN bus communication loss	Motor emniyet moduna geçer → Performans düşer	7	EMI (Elektromanyetik Interferans)	5	5	175	Shielded cable + ferrite bead, EMC test eklendi (ISO 11452-2)
Pozisyon feedback	Position sensor reading error	Yanlış vane pozisyonu → Emission artışı	9	Hall sensor magnet depolarizasyonu (>150°C)	4	6	216	Sensor lokasyonu değiştirildi (hot zone'dan uzak), SmCo magnet (Curie temp 300°C)

DFMEA Sonuçları:

Toplam 42 failure mode analiz edildi
12 major design change yapıldı
18 özel karakteristik belirlendi:
- Critical (CC) ◆: 5 adet (güvenlik/emission kritik)
- Significant (SC) △: 13 adet (performans kritik)

DFMEA'dan PFMEA'ya Aktarılan Kritik Karakteristikler:

1. ◆ Motor Gear Backlash: ≤0.15 mm (CC)
2. ◆ Position Sensor Accuracy: ±0.5° (CC)
3. △ CAN Bus Timing: <10ms response (SC)
4. △ Yağlama Miktarı: 0.3±0.05 mL (SC)
5. ◆ Magnet Field Strength: ≥280 mT @ 25°C (CC)

Faz 2: PFMEA (APQP Faz 3 - Ay 11-16)

PFMEA Ekibi:

Lead: Manufacturing Engineer
Üyeler: Assembly technician (2), Kalite kontrol (1), Maintenance (1), Industrial eng. (1)

PFMEA Kritik Bulgular (DFMEA Özel Karakteristikleri Üzerinden):

Özel Karakteristik 1: Motor Gear Backlash ≤0.15 mm (CC) ◆

Proses Adımı	Hata Modu	Etki	SEV	Sebep	OCC	Mevcut Kontrol	DET	RPN	Aksiyon	Yeni RPN
Gear montaj	Backlash >0.15 mm	Motor stuck, güvenlik riski	9	Gear eksen hizalaması bozuk	5	Sampling (1/25 parça CMM)	6	270	%100 inline vision system (backlash otomatik ölçüm), fixture redesign (poka-yoke pin)	9×2×2=36

Özel Karakteristik 2: Position Sensor Accuracy ±0.5° (CC) ◆

Proses Adımı	Hata Modu	Etki	SEV	Sebep	OCC	Mevcut Kontrol	DET	RPN	Aksiyon	Yeni RPN
Sensor kalibrasyonu	Accuracy >±0.5°	Emission limit aşımı (Euro 6d)	10	Kalibrasyon jig aşınmış (tolerans açılmış)	4	Manuel kalibrasyon check	7	280	Automated calibration station (laser angle reference), jig life management (SPC), %100 EOL test	10×1×2=20

PFMEA Sonuçları:

Toplam 68 proses adımı analiz edildi
Control Plan hazırlandı: 18 özel karakteristik için kontrol noktaları
5 Poka-yoke sistemi tasarlandı
3 SPC uygulaması başlatıldı (backlash, torque, sensor output)
Investment: €180K (vision system + automated calibration + fixtures)

Entegrasyon: DFMEA → PFMEA Köprüsü

DFMEA'da Belirlenen Risk:

Hata: Position sensor magnet depolarizasyonu (>150°C)
DFMEA Aksiyonu: SmCo magnet kullanıldı (Curie temp 300°C)
Yeni Risk: SmCo magnet çok pahalı (€12/unit vs €0.80/unit NdFeB)

PFMEA'da Çözüm:

Proses: Magnet montaj
Hata Modu: Yanlış magnet takıldı (NdFeB yerine SmCo karışımı)
Aksiyon:
1. Magnet kutuları farklı renk kodlu (SmCo = altın, NdFeB = gümüş)
2. Vision system: Magnet rengini kontrol ediyor
3. Inline Gauss meter: Magnet field strength ölçüyor (SmCo ≥280 mT, NdFeB ≈220 mT)
→ Yanlış magnet takılması riski SIFIRA indi

Finansal Sonuçlar (Proje Sonu):

DFMEA Tasarım İyileştirmeleri: +€3.2/unit maliyet (premium materials)
PFMEA Süreç İyileştirmeleri: €180K investment, ama defect rate %0.8 → %0.02

ROI Hesaplama:

Yıllık üretim: 250,000 units
Eski defect rate: 0.8% → 2,000 defective/yıl
Warranty cost: €350/unit
Eski maliyet: 2,000 × €350 = €700,000/yıl

Yeni defect rate: 0.02% → 50 defective/yıl
Yeni maliyet: 50 × €350 = €17,500/yıl

Tasarruf: €682,500/yıl
Investment: €180,000
ROI: 3.2 ay 🎯

Lessons Learned:

✅ DFMEA erken yapıldı (Faz 2 başında) → Costly changes önlendi
✅ DFMEA özel karakteristikleri PFMEA'ya tam aktarıldı → Hiçbir kritik özellik gözden kaçmadı
⚠️ PFMEA'da operatör input eksikti → 2. revizyonda operatörler dahil edildi, 8 ek hata modu bulundu
✅ Poka-yoke investment cesurca yapıldı → Warranty cost %97 düştü, çok karlı oldu

Vaka 2: Medical Device (Insulin Pump) - DFMEA Önceliği

Proje: Portable insulin pump (diyabet hastaları için)

Regülasyon: FDA Class III (pre-market approval gerekli), ISO 13485, ISO 14971 (risk management)

Kritiklik: SEV = 10 (hata = hasta ölümü riski)

DFMEA Dominance (Tasarım Hataları Kabul Edilemez)

Medical device'larda DFMEA çok daha kritik çünkü:

Süreç hataları → Inspeksiyon/kontrol ile yakalanabilir
Tasarım hataları → TÜM ürünlerde sistematik, recall riski

DFMEA Örnek (Insulin Dozajı):

Fonksiyon	Hata Modu	Etki	SEV	Sebep	OCC	DET	RPN	Aksiyon
Insulin dozajını vermek	Dozaj 2x fazla verildi	Hipoglisemi → koma/ölüm	10	Software bug (integer overflow)	3	6	180	Software FMEA yapıldı, watchdog timer, dual redundancy, extensive testing (IEC 62304)
Batarya takip	Batarya bittiğinde uyarı vermiyor	Cihaz kapanır → insulin kesilir → ketoacidosis → ölüm	10	Batarya voltage sensing hatası	2	7	140	Redundant battery monitoring (2 sensors), warning threshold artırıldı (%20 → %30)

DFMEA Aksiyonları:

Software: MISRA-C guidelines, %100 code coverage testing, FDA premarket submission
Hardware: Fail-safe tasarım (batarya biterse default = "occlusion alarm + pump stop")
Redundancy: Critical fonksiyonlarda dual sensor/dual processor

PFMEA (Nispeten Basit):

Üretim süreçleri validation edilmiş (IQ/OQ/PQ)
%100 functional test (her ürün 72-hour stress test)
Sterilization validation (ETO, ISO 11135)

Sonuç:

DFMEA: 6 ay, 180 sayfa rapor, 4 design review cycle
PFMEA: 2 ay, 45 sayfa rapor, 1 review cycle
FDA Approval: DFMEA detayı çok önemliydi, pre-market approval alındı

Vaka 3: Gıda Ambalajı (PFMEA Önceliği)

Proje: Plastik gıda kabı (süt ürünleri için)

Müşteri: Ulusal süt markası

Tasarım: Standart PP (Polypropylene) kap (Design çok basit, mevcut mold kullanılıyor)

PFMEA Dominance (Tasarım Basit, Süreç Kritik)

Gıda ambalajında PFMEA çok daha kritik çünkü:

Tasarım basit (sadece geometri, no moving parts)
Süreç hijyeni hayati (contamination = gıda zehirlenmesi)

DFMEA (Minimal):

Malzeme: PP food-grade (FDA 21 CFR 177.1520 uyumlu) ✓
Geometri: Gerilme analizi (FEA) → no stress concentration ✓
Miktarı: 5 sayfa DFMEA, 2 hafta

PFMEA (Extensive):

Proses Adımı	Hata Modu	Etki	SEV	Sebep	OCC	Mevcut Kontrol	DET	RPN	Aksiyon	Yeni RPN
Hammadde besleme	Contaminated resin	Gıda zehirlenmesi	9	Silo temizliği yetersiz	3	Görsel kontrol	7	189	Silo temizlik prosedürü (weekly), HEPA filter, resin supplier audit (ISO 22000)	9×1×3=27
İnjection molding	Flash oluşumu (parça kenarında extra plastic)	Sharp edge → tüketici yaralanma riski	7	Mold yıpranması	5	Sampling (1/50)	5	175	Mold preventive maintenance (her 100K shot), inline vision inspection	7×2×2=28
Paketleme	Kirli eldiven ile temas	Bacterial contamination	8	Operatör hijyen eğitimi yetersiz	4	Yok	8	256	Cleanroom Class 8 (ISO 14644), eldiven değişim prosedürü (her 2 saat), ATP test (monthly audit)	8×1×3=24

PFMEA Sonuçları:

Hijyen kontrolleri eklendi: Cleanroom, HEPA filter, ATP testing
Preventive maintenance: Mold maintenance schedule (RPN 175 → 28)
Supplier audit: Resin supplier ISO 22000 sertifikası zorunlu hale getirildi
Investment: €95K (cleanroom upgrade + vision system)
Audit Score: BRC Grade AA → AAA (müşteri audit passed)

DFMEA ve PFMEA Sık Sorulan Sorular (SSS)

1. DFMEA yapmadan PFMEA yapılabilir mi?

Kısa cevap: Teknik olarak evet, ama ŞİDDETLE ÖNERİLMEZ.

Detaylı açıklama:

PFMEA'nın en önemli girdisi, DFMEA'daki özel karakteristiklerdir (Critical/Significant Characteristics).

Eğer DFMEA yapılmadıysa:

Hangi özelliklerin kritik olduğu bilinmez
PFMEA hangi proses adımlarına odaklanacağını bilemez
Gereksiz kontroller eklenir veya kritik kontroller atlanır

İstisna: Çok basit ürünler (commodity items, standard parts) için DFMEA atlanabilir, ama bu durumda bile müşteri spesifikasyonları = özel karakteristikler olarak kabul edilmelidir.

Örnek:

Ürün: Standart M8 civata (DIN 933)
DFMEA: Gerekli değil (tasarım standart, patent yok)
PFMEA: Gerekli! (çünkü proses değişkenliği var)
  → Critical Characteristics: Civata çap (8.00±0.10 mm), mukavemet (8.8 grade), thread profili
  → Bu karakteristikler DFMEA olmasa bile STANDART'tan gelir

2. DFMEA ve PFMEA'yı aynı ekip yapabilir mi?

Kısa cevap: Hayır, önerilmez.

Sebep:

DFMEA ve PFMEA farklı uzmanlık ve mindset gerektirir:

	DFMEA Ekibi	PFMEA Ekibi
Mindset	"Tasarımda ne yanlış gidebilir?"	"Üretimde ne yanlış gidebilir?"
Uzmanlık	CAD, FEA, simülasyon, malzeme bilimi	Proses parametreleri, ekipman, SPC
Bias Riski	Tasarımcılar süreç risklerini küçümseyebilir	Üretim mühendisleri tasarım risklerini anlamayabilir

Best Practice:

Farklı liderler (Design Lead vs Manufacturing Lead)
Ortak üyeler: Kalite mühendisi (her ikisinde de olmalı, köprü görevi)
Sıralı toplantılar: DFMEA bittikten sonra PFMEA başlar, DFMEA lideri PFMEA kick-off'ına katılır

Örnek Akış:

Hafta 1-4: DFMEA Sessions (Design ekibi + Kalite)
Hafta 4: DFMEA → PFMEA Handover Meeting (her iki ekip bir araya gelir)
  → DFMEA lideri: "Kritik karakteristikler bunlar, bunlara odaklanın"
Hafta 5-8: PFMEA Sessions (Manufacturing ekibi + Kalite)

3. FMEA-AIAG 4th Edition vs VDA ile farklılıklar var mı?

Evet, metodoloji farklılıkları var: Otomotiv sektöründe VDA standartları ile AIAG arasında önemli farklar bulunmaktadır.

Özellik	AIAG-VDA FMEA (2019)	Eski AIAG 3rd Edition
RPN Kullanımı	RPN artık öncelik belirlemede kullanılmaz!	RPN > 100 → aksiyon (strict threshold)
Aksiyon Önceliği	Action Priority (AP) tablosu (SEV + OCC kombinasyonu)	Sadece RPN
7-Step Yaklaşımı	1.Planning → 2.Structure → 3.Function → 4.Failure → 5.Risk → 6.Optimization → 7.Documentation	Doğrudan failure mode'a odaklanma
SOD Skoru	SEV-OCC-DET ayrı ayrı değerlendirilir, grafiksel gösterim	Sadece RPN hesaplama

AIAG-VDA Action Priority (AP) Tablosu:

	OCC ≤ 3	OCC 4-6	OCC 7-10
SEV 9-10	High (H)	High (H)	High (H)
SEV 7-8	Medium (M)	High (H)	High (H)
SEV 4-6	Low (L)	Medium (M)	High (H)
SEV 1-3	Low (L)	Low (L)	Medium (M)

Yeni yaklaşımda:

RPN artık "aksiyon gerekli mi?" için kullanılmıyor
AP (Action Priority) = H → Aksiyon zorunlu (SEV ve OCC kombinasyonuna göre)
Detection (DET) → Sadece "aksiyon ne kadar etkili?" için kullanılıyor

Örnek:

Eski Yaklaşım (AIAG 3rd):
SEV = 6, OCC = 5, DET = 3 → RPN = 90 → Düşük öncelik (100'ün altında)

Yeni Yaklaşım (AIAG-VDA):
SEV = 6, OCC = 5 → AP = Medium → Aksiyon önerilir
(DET = 3 düşük, ama bu aksiyon gerekliliğini değiştirmez)

Sonuç: AIAG-VDA daha SEV-odaklı (güvenlik öncelikli).

4. Software FMEA (SFMEA) nedir? DFMEA'nın bir türü mü?

Evet, SFMEA genellikle DFMEA'nın bir alt kategorisi olarak kabul edilir.

Software FMEA (SFMEA):

Uygulama: Embedded software, firmware, PLC programları
Standartlar: IEC 62304 (medical device software), ISO 26262 (automotive software)
Odak: Software fonksiyonlarının hataları

SFMEA vs DFMEA Farkı:

Özellik	DFMEA (Hardware)	SFMEA (Software)
Hata Sebepleri	Malzeme hatası, aşınma, yorulma	Logic error, race condition, buffer overflow
Tespit Yöntemleri	Prototip test, FEA	Code review, unit test, static analysis
Önlemler	Malzeme değiştir, redundancy ekle	Error handling, watchdog, exception handling

Örnek SFMEA (Otomotiv ECU):

Fonksiyon	Hata Modu	Etki	SEV	Sebep	OCC	DET	RPN	Aksiyon
Motor RPM okuma	RPM sensor timeout	Engine shutdown	9	CAN bus timeout (no response 100ms)	4	5	180	Timeout handler eklendi (default = last known RPM), watchdog timer
Fuel injection timing	Timing 10ms gecikti	Emission artışı	7	Interrupt priority conflict	3	6	126	Interrupt priority matrix revize edildi, RTOS scheduler optimization

SFMEA + DFMEA + PFMEA Kombinasyonu (Örnek: Insulin Pump):

1. DFMEA (Hardware): Motor, sensörler, batarya
2. SFMEA (Software): Dozaj algoritması, alarm logic, UI
3. PFMEA (Manufacturing): PCB assembly, software loading, calibration

5. FMEA güncellemesi ne sıklıkla yapılmalı?

Zorunlu Güncelleme Durumları:

DFMEA:

Engineering Change Order (ECO): Her tasarım değişikliğinde
Malzeme değişikliği: Tedarikçi/malzeme değiştiğinde
Saha problemi: Warranty/recall durumunda (yeni failure mode keşfedildi)
Yeni regülasyon: FDA/EU regülasyonu değiştiğinde
Teknoloji değişikliği: Örn: Mechanical → Elektronik aktüatör

PFMEA:

Process Change Request (PCR): Her süreç değişikliğinde
Ekipman değişikliği: Yeni makine/otomasyon eklendiğinde
Lokasyon değişikliği: Üretim taşındığında
8D Raporu: Kalite problemi çözüldüğünde (PFMEA'ya ders çıkarıldı mı?)
Supplier değişikliği: Kritik komponent tedarikçisi değiştiğinde

Periyodik Review (Önerilen):

DFMEA: Yılda 1 kez (Lessons Learned toplantısında)
PFMEA: Yılda 2 kez veya her 6 ayda bir (Proses daha dinamik)

Örnek Güncelleme Trigger:

Durum: Warranty data gösteriyor → Kapı kilidi %0.5 arıza oranı (hedef %0.1)
Analiz: Kök neden → Yay yorulması (high cycle fatigue)

[DFMEA Güncelleme]
• Yeni hata modu eklendi: "Yay yorulma kırılması (50,000+ cycle)"
• OCC güncellendi: 2 → 5 (saha verileri ile)
• RPN yeniden hesaplandı: 60 → 150
• Aksiyon: Yay malzemesi upgrade (Music Wire → Oil-Tempered Wire)
• DFMEA Rev: B → C

[PFMEA Güncelleme]
• Yeni kontrol eklendi: Yay hardness testi (Rockwell C scale)
• Control Plan güncellendi: Her batch'ten 5 sample test
• PFMEA Rev: D → E

6. FMEA yapmak ne kadar sürer?

Tipik Süreler (AIAG tavsiyesi):

DFMEA:

Basit Ürün (10-15 fonksiyon, örn: mekanik bracket):
• İlk DFMEA: 2-3 toplantı × 3 saat = 6-9 saat
• Güncelleme: 1-2 saat

Orta Karmaşıklık (30-50 fonksiyon, örn: kapı kilidi):
• İlk DFMEA: 5-7 toplantı × 4 saat = 20-28 saat
• Güncelleme: 3-5 saat

Karmaşık Ürün (100+ fonksiyon, örn: ECU, turbocharger):
• İlk DFMEA: 10-15 toplantı × 4 saat = 40-60 saat
• Güncelleme: 5-10 saat

PFMEA:

Basit Süreç (5-10 adım, örn: basit montaj):
• İlk PFMEA: 1-2 toplantı × 3 saat = 3-6 saat
• Güncelleme: 1 saat

Orta Karmaşıklık (20-30 adım, örn: plastik enjeksiyon + montaj):
• İlk PFMEA: 4-6 toplantı × 3 saat = 12-18 saat
• Güncelleme: 2-4 saat

Karmaşık Süreç (50+ adım, örn: PCB assembly + test):
• İlk PFMEA: 8-12 toplantı × 4 saat = 32-48 saat
• Güncelleme: 5-8 saat

Toplam Proje Süresi (APQP Context):

Örnek: Orta karmaşıklık otomotiv komponenti

APQP Faz 2 (Ürün Tasarımı): 6 ay
├─ DFMEA: 3 hafta (toplantılar + aksiyonlar)
├─ Design changes: 8 hafta
└─ Validation tests: 12 hafta

APQP Faz 3 (Süreç Tasarımı): 5 ay
├─ PFMEA: 2 hafta
├─ Tooling/Ekipman: 12 hafta
├─ Process validation: 6 hafta
└─ PPAP hazırlık: 2 hafta

Zaman Tasarrufu İpuçları:

✅ Template kullan: Benzer ürün/proses FMEA'sını başlangıç noktası yap
✅ Pre-work: Ekip toplantısından önce failure mode listesi hazırla
✅ Odaklan: Sadece yüksek RPN/AP'ye odaklan, düşük riskler için hızlı geç
❌ Perfectionism: FMEA %100 perfect olmasına gerek yok, %80 doğruluk yeterli

7. DFMEA ve PFMEA dokümantasyon formatı nedir?

AIAG-VDA Standard Form:

FMEA formu tipik olarak Excel veya specialized software (Plato, IQS, ReliaSoft) ile hazırlanır.

Temel Kolonlar:

DFMEA Kolonu:

1. Item / Bileşen
2. Function / Fonksiyon
3. Potential Failure Mode / Potansiyel Hata Modu
4. Potential Effect(s) of Failure / Hata Etkisi
5. SEV (Severity)
6. Classification (CC, SC, S)
7. Potential Cause(s) / Sebep
8. OCC (Occurrence)
9. Current Design Controls (Prevention) / Mevcut Kontroller
10. Current Design Controls (Detection) / Tespit
11. DET (Detection)
12. RPN (SEV × OCC × DET)
13. Recommended Actions / Önerilen Aksiyonlar
14. Responsibility / Sorumlu
15. Target Date / Hedef Tarih
16. Actions Taken / Yapılan Aksiyon
17. New SEV / OCC / DET
18. New RPN

PFMEA Kolonu:

1. Process Step / Proses Adımı
2. Process Function / Fonksiyon
3. Potential Failure Mode / Potansiyel Hata
4. Potential Effect(s) / Etki
5. SEV
6. Classification (CC, SC, S)
7. Potential Cause(s) / Sebep
8. OCC
9. Current Process Controls (Prevention) / Önleme Kontrolleri
10. Current Process Controls (Detection) / Tespit Kontrolleri
11. DET
12. RPN
13. Recommended Actions / Aksiyon
14. Responsibility & Target Date
15. Actions Taken
16. New SEV / OCC / DET
17. New RPN

Dokümantasyon Best Practices:

Revizyon kontrolü: Her değişiklikte revizyon numarası artır (A → B → C)
Change Log: Hangi satırlar değişti, kim değiştirdi, neden değişti (traceability)
Signature: FMEA lideri ve müşteri temsilcisi imzası (approval)
Link to PPAP: DFMEA = PPAP Element #4, PFMEA = PPAP Element #6

8. FMEA'yı kim approve eder?

DFMEA Approval:

1. FMEA Ekip Lideri (Design Lead): İlk approval
2. Program Manager: Proje yönetimi onayı
3. Müşteri Temsilcisi (Customer Engineering): Final approval (özellikle Tier-1/OEM ilişkisinde)
4. Kalite Departmanı: Methodology kontrolü (AIAG uyumluluğu)

PFMEA Approval:

1. FMEA Ekip Lideri (Manufacturing Engineer): İlk approval
2. Plant Manager: Üretim yönetimi onayı
3. Kalite Direktörü: Final approval
4. Müşteri (varsa): PPAP submission sırasında review

Örnek Approval Flow:

[DFMEA Hazırlandı]
      ↓
[Design Lead Review] (2 gün)
      ↓
[Program Manager Approval] (1 gün)
      ↓
[Müşteri Engineering Review] (1 hafta) ← Müşteri revizyon isteyebilir
      ↓
[Final Approval & Freeze]
      ↓
[PFMEA Input Olarak Kullanılır]

9. FMEA ve Control Plan ilişkisi nedir?

Control Plan, PFMEA'nın doğrudan çıktısıdır:

PFMEA → [Özel Karakteristikler + Kontrol Noktaları] → Control Plan

İlişki Haritası:

PFMEA	Control Plan
Özel Karakteristikler (CC, SC)	Kontrol edilecek parametreler
Mevcut Process Controls	Kontrol yöntemi (SPC, %100 test, sampling)
RPN > threshold → Aksiyon	Yeni kontrol noktaları eklenir
OCC yüksek → Prevention	Proses kontrolü (upstream check)
DET yüksek → Detection	Ürün kontrolü (downstream check)

Örnek:

PFMEA Satırı:

Proses: Civata Sıkma
Hata: Tork yetersiz (<8.2 Nm)
SEV: 8, OCC: 4, DET: 6, RPN: 192
Özel Karakteristik: CC ◆ (Critical)
Aksiyon: Tork wrench SPC

Control Plan Satırı:

| Proses Adımı | Karakteristik | Spec | Kontrol Metodu | Sampling | Reaksiyon |
|--------------|---------------|------|----------------|----------|-----------|
| Civata Sıkma | Tork (CC) ◆   | 8.5±0.3 Nm | Elektronik tork wrench + SPC (X-bar/R chart) | Her parça (n=1, k=50 subgroup) | Tork <8.2 veya >8.8 → Makine dur, maintenance call |

Sonuç: PFMEA yapılmadan kaliteli Control Plan hazırlanamaz.

10. KOBİ'ler için DFMEA/PFMEA basitleştirilebilir mi?

Evet, ancak minimum gereksinimler korunmalıdır:

Light DFMEA (KOBİ için):

Sadece kritik fonksiyonlara odaklan (SEV ≥ 7)
Detaylı RPN hesaplama yerine → Basit risk matrisi (High/Medium/Low)
Toplantı sayısı azaltılabilir (ama ekip çalışması şart)

Light PFMEA (KOBİ için):

Sadece kritik proses adımlarına odaklan (özel karakteristik olan adımlar)
Template kullan (benzer süreçlerin PFMEA'sından)

Asla Atlanamaz:

✅ PFMEA (en azından basit versiyonu) mutlaka yapılmalı
✅ Control Plan mutlaka hazırlanmalı
✅ Özel karakteristikler mutlaka belirlenmelidir

Basitleştirme Örneği:

Tam DFMEA (Tier-1 tedarikçi):

• 120 sayfa doküman
• 15 toplantı × 4 saat
• Software tool (Plato FMEA)
• Detaylı CAE/FEA analizi

Light DFMEA (KOBİ):

• 15 sayfa doküman (Excel)
• 3 toplantı × 2 saat
• Sadece kritik fonksiyonlar (10 adet, SEV ≥ 7)
• Basit risk değerlendirme

Sonuç: Basitleştirilebilir, ama SIFIRLANALAMAZ. Müşteri FMEA talep ediyorsa (IATF 16949, PPAP), minimum standart korunmalıdır.

Sonuç ve Öneriler

DFMEA ve PFMEA'yı Başarılı Kullanmak İçin 10 Altın Kural

✅ DFMEA'yı erken başlat → Tasarım donduktan sonra değil, konsept aşamasında başla
✅ Çapraz fonksiyonel ekip → Tek kişinin FMEA yapması anlamsız
✅ Özel karakteristikleri net tanımla → DFMEA'dan PFMEA'ya köprü
✅ RPN'ye köle olma → RPN bir rehber, kesin kural değil (AIAG-VDA: AP kullan)
✅ Aksiyonları takip et → Action items responsibility + target date olmalı
✅ Living document → FMEA bir kez yapılıp unutulan doküman değil, canlı bir risk yönetimi aracı
✅ Operatör input → PFMEA yaparken deneyimli operatörleri dahil et
✅ Historical data kullan → Geçmiş projelerin hata verilerini kullan (lessons learned)
✅ Müşteriyi dahil et → DFMEA'yı müşteri ile review et (özellikle Tier-1/OEM ilişkisinde)
✅ PPAP entegrasyonu → FMEA'lar PPAP submission'a eklenecek, hazır tut