Problem Çözme Yöntemi Örnekleri: Pratik Teknikler ve Uygulamalar 2025

Giriş

Problem çözme, iş hayatında ve günlük yaşamda karşılaştığımız zorlukları sistematik şekilde çözme yeteneğidir. İşletmelerin %83'ü problem çözme becerisini en önemli yetkinlik olarak değerlendirmektedir. Bu kapsamlı rehberde, kanıta dayalı problem çözme yöntemleri, gerçek örnekler ve pratik uygulamalarla bu kritik beceriyi nasıl geliştirebileceğinizi öğreneceksiniz.

Problem çözme yöntemi örnekleri, problem çözme teknikleri, pratik problem çözme ve toplam kalite yönetiminde sorun çözme teknikleri konularını detaylı şekilde ele alacağız.

---

İçindekiler

1. Problem Çözme Nedir?
2. Problem Çözme Yöntemleri ve Teknikleri
3. 5 Neden Analizi (5 Why) Örnekleri
4. Balık Kılçığı Diyagramı Örnekleri
5. PDCA Döngüsü ile Problem Çözme
6. 8D Problem Çözme Metodolojisi
7. Pratik Problem Çözme Örnekleri
8. Toplam Kalite Yönetiminde Sorun Çözme

---

Problem Çözme Nedir?

Problem çözme, mevcut durum ile arzu edilen durum arasındaki farkı kapatan, sistematik ve yaratıcı düşünme sürecidir.

Problem Çözmenin Temel Bileşenleri:

1. Problem Tanımlama

• Mevcut durum analizi
• Hedef durumun belirlenmesi
• Boşluğun (gap) ölçülmesi

2. Kök Neden Analizi

• Gerçek nedenleri bulma
• Semptomlardan ayırma
• Veri toplama ve analiz

3. Çözüm Geliştirme

• Alternatif çözümler üretme
• Çözümleri değerlendirme
• En iyi çözümü seçme

4. Uygulama ve İzleme

• Aksiyon planı oluşturma
• Çözümü uygulama
• Sonuçları ölçme

---

Problem Çözme Yöntemleri ve Teknikleri

1. PDCA Döngüsü (Plan-Do-Check-Act)

PDCA, W. Edwards Deming tarafından popülerleştirilen sürekli iyileştirme ve problem çözme metodolojisidir.

P - Plan (Planla)

Adımlar:

1. Problemi tanımla ve önceliklendir
2. Mevcut durumu analiz et (veri topla)
3. Hedef belirle
4. Kök neden analizi yap
5. Çözüm planı oluştur

Araçlar:

• SMART hedefler
• Pareto analizi
• Balık kılçığı diyagramı
• 5 Neden analizi

---

D - Do (Yap)

Adımlar:

1. Pilot uygulamayı planla
2. Küçük ölçekte test et
3. Verileri kaydet
4. Gözlemleri not al

Araçlar:

• Pilot projeler
• Kontrol listeleri
• Gantt şeması

---

C - Check (Kontrol Et)

Adımlar:

1. Sonuçları hedefle karşılaştır
2. Verileri analiz et
3. Başarıları ve sorunları belirle
4. Öğrenilen dersleri dokümante et

Araçlar:

• Kontrol çizelgeleri
• Önce-sonra karşılaştırması
• KPI izleme

---

A - Act (Harekete Geç)

Adımlar:

1. Başarılı çözümü standartlaştır
2. Eğitim ver ve dokümante et
3. Başarısızsa PDCA'yı tekrar döndür
4. Yeni problemleri belirle

Araçlar:

• Standart işletim prosedürleri (SOP)
• Eğitim programları
• Sürekli iyileştirme planı

---

2. 5 Neden Analizi (5 Why Analysis)

5 Neden Tekniği, Toyota Production System'den gelen, problemi "Neden?" sorusunu 5 kez sorarak kök nedene ulaşan basit ama güçlü bir tekniktir.

5 Neden Nasıl Uygulanır?

Adım 1: Problemi net şekilde tanımla Adım 2: "Neden bu problem oluştu?" diye sor Adım 3: Her cevap için tekrar "Neden?" diye sor Adım 4: 5. "Neden"e ulaştığında kök nedeni bulmuş olursun Adım 5: Kök nedene yönelik çözüm geliştir

---

5 Neden Analizi Örnek 1: Üretim Hattı Durması

Problem: Üretim hattı durdu.

Neden 1: Neden durdu? → Çünkü makine arızalandı.

Neden 2: Neden makine arızalandı? → Çünkü bakım yapılmadı.

Neden 3: Neden bakım yapılmadı? → Çünkü bakım planı takip edilmedi.

Neden 4: Neden bakım planı takip edilmedi? → Çünkü bakım sorumlusu bilgilendirilmedi.

Neden 5 (KÖK NEDEN): Neden bakım sorumlusu bilgilendirilmedi? → Çünkü otomatik bakım hatırlatma sistemi yok.

ÇÖZÜM: ✅ Otomatik bakım hatırlatma sistemi kuruldu ✅ Preventif bakım takvimi oluşturuldu ✅ Bakım sorumlusuna mobil bildirim sistemi kuruldu

SONUÇ:

• Plansız duruşlar %75 azaldı
• Makine verimliliği %23 arttı
• Yıllık tasarruf: 450,000 TL

---

5 Neden Analizi Örnek 2: Müşteri Şikayetleri

Problem: Müşteri şikayetleri artıyor.

Neden 1: Neden müşteri şikayetleri artıyor? → Çünkü ürünlerde kalite problemleri var.

Neden 2: Neden kalite problemleri var? → Çünkü kalite kontrol aşaması hatalı ürünleri yakalamıyor.

Neden 3: Neden kalite kontrol hatalı ürünleri yakalamıyor? → Çünkü kalite kontrol kriterleri güncel değil.

Neden 4: Neden kalite kontrol kriterleri güncel değil? → Çünkü periyodik gözden geçirme yapılmıyor.

Neden 5 (KÖK NEDEN): Neden periyodik gözden geçirme yapılmıyor? → Çünkü kalite kontrol prosedüründe gözden geçirme sıklığı tanımlı değil.

ÇÖZÜM: ✅ Kalite kontrol prosedürü revize edildi (3 ayda bir gözden geçirme) ✅ Kontrol kriterleri güncellendi ✅ Kalite kontrol ekibine eğitim verildi ✅ Günlük kalite raporları sistemi kuruldu

SONUÇ:

• Müşteri şikayetleri %60 azaldı
• Hatalı ürün oranı %45 düştü
• Müşteri memnuniyeti skoru 6.5'ten 8.2'ye yükseldi

---

3. Balık Kılçığı Diyagramı (Ishikawa / Fishbone)

Balık Kılçığı Diyagramı, Kaoru Ishikawa tarafından geliştirilen, problemin olası nedenlerini kategorilere ayırarak analiz eden görsel bir araçtır.

Balık Kılçığı 6M Kategorileri:

1. Man (İnsan): Personel, eğitim, beceri
2. Machine (Makine): Ekipman, teknoloji, kapasite
3. Material (Malzeme): Hammadde, kalite, tedarik
4. Method (Yöntem): Prosedürler, süreçler, standartlar
5. Measurement (Ölçüm): Veri, metrikler, doğruluk
6. Mother Nature (Çevre): Çalışma ortamı, sıcaklık, nem

---

Balık Kılçığı Diyagramı Örnek: Yüksek Hata Oranı

                                      [PROBLEM: Yüksek Hata Oranı]
                                              ↑
                                              |
    MAN (İnsan)                              |                    MACHINE (Makine)
    ├── Yetersiz eğitim                      |                    ├── Eski ekipman
    ├── Yüksek personel devri    ──────────  |  ──────────        ├── Yetersiz bakım
    └── Motivasyon eksikliği                 |                    └── Kalibrasyon sorunu
                                              |
                                              |
    MATERIAL (Malzeme)                       |                    METHOD (Yöntem)
    ├── Düşük kalite hammadde                |                    ├── Belirsiz prosedür
    ├── Tedarikçi varyasyonu     ──────────  |  ──────────        ├── Standardizasyon yok
    └── Hatalı saklama koşulları             |                    └── Kontrol noktası eksik
                                              |
                                              |
    MEASUREMENT (Ölçüm)                      |                    MOTHER NATURE (Çevre)
    ├── Ölçüm hatası                         |                    ├── Aşırı sıcaklık
    ├── Kalibrasyon eksikliği    ──────────  |  ──────────        ├── Nem problemi
    └── Veri kayıt hatası                    |                    └── Kötü aydınlatma

Balık Kılçığı Kullanım Adımları:

Adım 1: Problemi tanımla ve balığın "kafası"na yaz Adım 2: Ana kategorileri belirle (6M) Adım 3: Her kategori için beyin fırtınası yap Adım 4: Olası nedenleri ana dallara ekle Adım 5: Her neden için alt nedenleri ekle (balık kılçıkları) Adım 6: En olası kök nedenleri işaretle Adım 7: Önceliklendir ve detaylı analiz yap

---

Balık Kılçığı Örnek: Geç Teslimat Problemi

Problem: Müşterilere geç teslimat yapılıyor.

Neden Analizi:

MAN (İnsan):

• Yetersiz personel sayısı
• Eğitim eksikliği (paketleme)
• Sipariş alım hataları
• Koordinasyon zayıflığı

MACHINE (Makine):

• Paketleme makinesi yavaş
• Etiketleme yazıcısı arızalı
• Barkod okuyucu eski teknoloji
• Forklift sayısı yetersiz

MATERIAL (Malzeme):

• Ambalaj malzemesi stoğu yetersiz
• Ürün stoğu iyi yönetilmiyor
• Etiket kalitesi düşük (yapışma sorunu)

METHOD (Yöntem):

• Sipariş önceliklendirme yok
• Depo yerleşim planı kötü
• İş akışı optimize değil
• Standart paketleme prosedürü eksik

MEASUREMENT (Ölçüm):

• Teslimat süreleri izlenmiyor
• KPI takip sistemi yok
• Gerçek zamanlı envanter görünümü yok

MOTHER NATURE (Çevre):

• Depoda sıcaklık kontrolü yok (yaz aylarında)
• Aydınlatma yetersiz (akşam vardiyası)
• Gürültü (konsantrasyon sorunu)

Öncelikli Kök Nedenler:

1. ⚠️ Sipariş önceliklendirme yok (Method)
2. ⚠️ Depo yerleşim planı kötü (Method)
3. ⚠️ Yetersiz personel sayısı (Man)
4. ⚠️ Paketleme makinesi yavaş (Machine)

Uygulanan Çözümler:

✅ Sipariş Önceliklendirme Sistemi:

• FIFO (First In First Out) prensibi uygulandı
• Ekspres siparişler için özel hat oluşturuldu
• Günlük sipariş öncelik listesi oluşturuldu

✅ Depo Optimizasyonu:

• ABC analizi ile sık çıkan ürünler depoya yakın yerleştirildi
• Depo yerleşim planı yeniden tasarlandı
• Picking rotası optimize edildi

✅ Personel Güçlendirme:

• 2 ek personel alındı
• Paketleme eğitimi verildi
• İş rotasyonu sistemi kuruldu

✅ Ekipman Yenileme:

• Yeni hızlı paketleme makinesi alındı
• 3 ek barkod okuyucu temin edildi

SONUÇLAR:

• Ortalama teslimat süresi: 5 günden 2.5 güne düştü (%50 iyileşme)
• Zamanında teslimat oranı: %68'den %94'e yükseldi
• Müşteri memnuniyeti: +28 puan artış
• Operasyonel maliyet: %15 azalma

---

4. Pareto Analizi (80/20 Kuralı)

Pareto Prensibi: Problemlerin %80'i, nedenlerin %20'sinden kaynaklanır.

Pareto Analizi Nasıl Yapılır?

Adım 1: Tüm problemleri/nedenleri listele Adım 2: Her birinin frekansını veya etkisini say Adım 3: Büyükten küçüğe sırala Adım 4: Kümülatif yüzdeleri hesapla Adım 5: Pareto grafiği çiz (bar + çizgi grafik) Adım 6: İlk %80'i oluşturan nedenlere odaklan

---

Pareto Analizi Örnek: Müşteri Şikayetleri

Durum: Bir e-ticaret şirketinde aylık 500 müşteri şikayeti alınıyor.

Veri Toplama (1 Aylık):

Şikayet Türü	Frekans	Yüzde	Kümülatif %
Geç teslimat	180	%36	%36
Hasarlı ürün	120	%24	%60
Yanlış ürün	80	%16	%76
Eksik ürün	60	%12	%88
İade sorunu	30	%6	%94
Diğer	30	%6	%100
TOPLAM	500	100%

Pareto Analizi Sonucu:

İlk 3 şikayet türü (Geç teslimat + Hasarlı ürün + Yanlış ürün) toplam şikayetlerin %76'sını oluşturuyor.

Öncelik Sırası ve Aksiyonlar:

1. Geç Teslimat (%36 - En Kritik)

Kök Nedenler:

• Kargo firması performansı düşük
• Sipariş hazırlama süresi uzun
• Stok yönetimi zayıf

Çözümler: ✅ İki ek kargo şirketi ile anlaşma yapıldı (alternatif oluşturma) ✅ Sipariş hazırlama süreci otomasyona geçti ✅ Gerçek zamanlı stok takip sistemi kuruldu ✅ "Aynı gün kargo" seçeneği eklendi

Hedef: Geç teslimat şikayetlerini %70 azalt (180 → 54)

---

2. Hasarlı Ürün (%24)

Kök Nedenler:

• Yetersiz ambalajlama
• Kargo sürecinde darbe
• Ürün kalite kontrolü eksik

Çözümler: ✅ Gelişmiş ambalaj malzemeleri kullanıldı (balonlu nylon, köpük, karton takviye) ✅ Kırılabilir ürünler için özel ambalaj tasarlandı ✅ "Fragile" (kırılabilir) etiketleme sistemi eklendi ✅ Kargo öncesi kalite kontrol noktası eklendi

Hedef: Hasarlı ürün şikayetlerini %60 azalt (120 → 48)

---

3. Yanlış Ürün (%16)

Kök Nedenler:

• İnsan hatası (manuel ürün toplama)
• Barkod okuma hatası
• Eğitim eksikliği

Çözümler: ✅ Barkod doğrulama sistemi (double-check) kuruldu ✅ "Pick-by-light" sistemi kuruldu (doğru ürünü ışıkla gösterme) ✅ Depo personeline eğitim verildi ✅ Günlük doğruluk raporları oluşturuldu

Hedef: Yanlış ürün şikayetlerini %80 azalt (80 → 16)

---

Pareto Uygulaması Sonrası Sonuçlar (3 Ay Sonra):

Şikayet Türü	Öncesi	Sonrası	İyileşme
Geç teslimat	180	50	%72 ↓
Hasarlı ürün	120	45	%63 ↓
Yanlış ürün	80	12	%85 ↓
Toplam	500	210	%58 ↓

İş Etkisi:

• Müşteri memnuniyeti skoru: 7.2'den 8.9'a yükseldi
• İade oranı: %12'den %5'e düştü
• Net Promoter Score (NPS): +15 puan artış
• Şikayet çözüm maliyeti: %45 azaldı

---

5. Beyin Fırtınası (Brainstorming)

Beyin fırtınası, grup halinde yaratıcı fikirler üretme tekniğidir.

Etkili Beyin Fırtınası İçin 4 Kural:

1. Eleştirme Yok: Hiçbir fikir eleştirilmez
2. Miktar Kaliteden Önemli: Çok sayıda fikir üretin
3. Çılgın Fikirler Hoş Geldiniz: Sıra dışı düşünün
4. Birleştirme ve Geliştirme: Fikirleri birleştirin

Beyin Fırtınası Türleri:

A. Klasik Beyin Fırtınası

• Herkes sırayla veya spontane fikir söyler
• Kolaylatırıcı fikirleri tahtaya yazar
• 20-30 dakika
• Sonra kategorilere ayırma ve önceliklendirme

B. Brainwriting (6-3-5 Yöntemi)

• 6 kişi, 3 fikir, 5 dakika
• Herkes bir kağıda 3 fikir yazar (5 dk)
• Kağıtlar değiştirilir, diğerleri fikirleri geliştirer
• 30 dakikada 108 fikir (6×3×6=108)

C. Ters Beyin Fırtınası

• "Nasıl problemi daha da kötüleştiririz?" sorusu sorulur
• Ters fikirler listelenr
• Sonra bunların tersi alınarak çözümler bulunur

---

Beyin Fırtınası Örnek: Ofiste Enerji Tüketimini Azaltma

Problem: Ofis binasında enerji maliyetleri yüksek.

Beyin Fırtınası Oturumu (12 katılımcı, 30 dakika):

Üretilen Fikirler (45 adet, örnekler):

1. LED ampullere geçiş
2. Hareket sensörlü ışıklar
3. Güneş panelleri kurma
4. Klima sıcaklık ayarı optimizasyonu
5. Bilgisayarları otomatik uyku moduna alma
6. Çift cam pencereler (ısı yalıtımı)
7. Çalışanlara enerji tasarrufu eğitimi
8. Akıllı termostat sistemi
9. "Son çıkan ışıkları kapat" kampanyası
10. Gün ışığından maksimum yararlanma (ofis yerleşimi)
11. Enerji verimli elektronik cihazlar
12. Hafta sonu otomatik kapatma sistemi
13. Çatı ve duvar yalıtımı
14. Kapı-pencere hava kaçağı kontrolü
15. Enerji tüketim dashboard'u (bilinçlendirme) ... (30 fikir daha)

Fikirlerin Değerlendirilmesi (Etki-Çaba Matrisi):

Yüksek Etki, Düşük Çaba (HEMEN YAPP):
- LED ampullere geçiş
- Klima sıcaklık ayarı (22°C → 24°C yaz)
- Bilgisayar otomatik uyku modu
- "Son çıkan ışıkları kapat" kampanyası
- Hareket sensörlü ışıklar (tuvaletler, koridorlar)

Yüksek Etki, Yüksek Çaba (PLANLA):
- Güneş panelleri kurma
- Çift cam pencereler
- Çatı yalıtımı

Düşük Etki, Düşük Çaba (KOLAY KAZANIMLAR):
- Enerji tasarrufu posterleri
- E-posta bilgilendirme
- Enerji şampiyonu seçme

Düşük Etki, Yüksek Çaba (ÖNCEL İKLENDİRME):
- Bina tasarımı değişikliği
- Ofis taşıma

Uygulanan Çözümler ve Sonuçlar:

✅ LED Ampul Geçişi: %40 aydınlatma enerji tasarrufu ✅ Klima Optimizasyonu: %25 soğutma enerji tasarrufu ✅ Hareket Sensörlü Işıklar: %30 ortak alan enerji tasarrufu ✅ Bilgisayar Uyku Modu: %15 elektronik enerji tasarrufu

Toplam Sonuç:

• Yıllık enerji maliyeti: 240,000 TL → 156,000 TL (%35 azalma)
• Yıllık tasarruf: 84,000 TL
• Karbon ayak izi: 45 ton CO2 azalma
• ROI (Yatırım getirisi): 8 ay

---

6. 8D Problem Çözme Metodolojisi

8D (Eight Disciplines), Ford Motor Company tarafından geliştirilen yapılandırılmış problem çözme yaklaşımıdır.

8D'nin 8 Disiplini:

D1: Ekip Oluşturma

Amaç: Problem çözme için multidisipliner ekip kurmak

Adımlar:

• Problemi etkilenen tüm fonksiyonlardan temsilciler seç
• Takım liderini belirle (facilitator)
• Roller ve sorumluluklar tanımla
• İletişim planı oluştur

Örnek Ekip:

• Takım Lideri: Kalite Müdürü
• Üyeler: Üretim Mühendisi, Satın Alma Uzmanı, Kalite Kontrol Teknikeri, Bakım Teknisyeni
• Sponsor: Genel Müdür Yardımcısı

---

D2: Problemi Tanımlama

Amaç: Problemi net, ölçülebilir şekilde tanımla

5W2H Tekniği Kullan:

• What (Ne): Problem nedir?
• Who (Kim): Kimi etkiliyor?
• Where (Nerede): Nerede oluşuyor?
• When (Ne Zaman): Ne zaman başladı?
• Why (Neden): Neden önemli?
• How (Nasıl): Nasıl tespit edildi?
• How Much (Ne Kadar): Etki ne kadar?

Örnek Problem Tanımı:

PROBLEM: Ürün X'te boya soyulması

- Ne: Ürün yüzeyinde boya soyulması
- Nerede: Montaj hattı sonrası son kontrol aşamasında
- Ne zaman: 15 Ocak 2025'ten itibaren
- Kim: Tüm üretim vardiyalarında
- Nasıl: Kalite kontrol tarafından tespit edildi
- Miktar: 500 birimden 45'inde görüldü (%9 hata oranı)
- Etki: Müşteri şikayeti riski, ek işçilik maliyeti, gecikme

---

D3: Geçici Önlem (Containment Action)

Amaç: Problemi anında durdurmak, müşteriye hatalı ürün gitmesini engellemek

Geçici Önlem Örnekleri:

• Hatalı ürünleri ayıklama (sorting)
• Süreç parametresini geçici değiştirme
• %100 kontrol uygulama
• Tedarikçiden gelen malzemeyi muayene etme

Örnek (Boya Soyulması): ✅ Tüm stok %100 kontrol edildi (sorting) ✅ Hatalı 45 birim ıskartaya ayrıldı ✅ Müşteriye gönderim durduruldu ✅ Boya prosesine ek kurutma süresi eklendi (geçici) ✅ Günlük kontrol frekansı artırıldı

Sonuç: Müşteriye hatalı ürün gitmesi engellendi

---

D4: Kök Neden Analizi

Amaç: Problemin gerçek nedenini bul

Kullanılan Araçlar:

• 5 Neden Analizi
• Balık Kılçığı Diyagramı
• Pareto Analizi
• Veri analizi (istatistiksel)

Örnek Kök Neden Analizi (Boya Soyulması):

5 Neden:

1. Neden boya soyuluyor? → Boya yüzeye tam yapışmıyor
2. Neden tam yapışmıyor? → Yüzey hazırlığı yetersiz
3. Neden yüzey hazırlığı yetersiz? → Yağ giderme (degreasing) süresi kısa
4. Neden yağ giderme süresi kısa? → Prosedürde süre yanlış yazılmış
5. Neden prosedürde süre yanlış? → Son revizyon sırasında yanlış güncelleme yapılmış

KÖK NEDEN: Prosedür revizyonu sırasında yağ giderme süresinin yanlış güncellenmesi (10 dk → 5 dk)

Doğrulama:

• Eski prosedür incelendi: 10 dakika yağ giderme
• Yeni prosedür: 5 dakika (YANLIŞ!)
• Test: 10 dakika yağ giderme ile boya soyulması gözlenmedi

---

D5: Kalıcı Düzeltici Faaliyet Seçimi

Amaç: Kök nedeni ortadan kaldıracak çözüm bul

Çözüm Seçim Kriterleri:

• Etkinlik (problemii çözer mi?)
• Maliyet
• Uygulama süresi
• Risk seviyesi

Örnek (Boya Soyulması):

Alternatif Çözümler:

1. Prosedürü düzelt (10 dakikaya geri al)
2. Otomatik timer sistemi kur (süre kontrolü)
3. Operatörlere eğitim ver
4. Yeni boya türü kullan

Seçilen Çözüm: Prosedürü düzelt + Otomatik timer + Eğitim (kombo çözüm)

---

D6: Kalıcı Düzeltici Faaliyetin Uygulanması

Amaç: Çözümü uygula ve doğrula

Uygulama Adımları:

1. Aksiyon planı oluştur (kim, ne, ne zaman)
2. Kaynakları tahsis et
3. Uygula
4. Doğrulama testleri yap

Örnek Uygulama: ✅ Prosedür düzeltildi (Rev. 05 → Rev. 06) ✅ Yağ giderme tankına 10 dakika timer kuruldu ✅ Tüm operatörlere (3 vardiya) eğitim verildi ✅ Günlük kontrol formu güncellendi ✅ 200 birim pilot üretim yapıldı → 0 hata

---

D7: Tekrarlanmasını Önleme (Prevent Recurrence)

Amaç: Aynı problemin başka yerlerde veya gelecekte olmasını engelle

Önleyici Aksiyonlar:

• Standartları güncelle
• Eğitim programlarına ekle
• Kontrol noktaları ekle
• Benzer süreçleri gözden geçir

Örnek: ✅ Tüm prosedür revizyon sürecine "Teknik Kontrol" adımı eklendi ✅ Kritik süre parametreleri "Değiştirilemez" olarak işaretlendi ✅ Yeni operatör oryantasyon programına "Boya süreci" eklendi ✅ Diğer boya hatları kontrol edildi (benzer problem var mı?) ✅ Aylık kalite toplantılarında bu vaka paylaşıldı (organizasyonel öğrenme)

---

D8: Ekibi ve Başarıyı Kutlama

Amaç: Ekibi tebrik et, başarıyı paylaş, öğrenilen dersleri dokümante et

Aktiviteler:

• Takıma teşekkür et
• Başarıyı duyur (şirket içi bülten)
• Öğrenilen dersleri dokümante et
• Gerekirse ödüllendir

Örnek: ✅ Takım toplantısında başarı kutlandı ✅ Şirket bülteninde vaka çalışması yayınlandı ✅ "8D Raporu" arşive eklendi (gelecek referans için) ✅ Ekip üyelerine "Problem Solver" sertifikası verildi

---

8D Sonuçları (Boya Soyulması Örneği):

• Hata oranı: %9 → %0.1 (500 birimde 0-1 hata)
• Müşteri şikayeti: 0
• Maliyet tasarrufu: 85,000 TL/yıl
• Süreç güvenilirliği arttı
• Organizasyonel öğrenme sağlandı

---

Pratik Problem Çözme Örnekleri

Örnek 1: E-Ticaret - Sepet Terk Oranı Yüksek

Problem: Web sitesinde kullanıcıların %72'si sepete ürün ekliyor ama satın almadan ayrılıyor.

Kullanılan Yöntem: PDCA + Veri Analizi

PLAN (Planla):

Veri Toplama:

• Google Analytics analizi
• Kullanıcı oturumu kayıtları (hotjar)
• Müşteri anketleri
• Rakip analizi

Tespit Edilen Nedenler:

1. Beklenmedik yüksek kargo ücreti (%35)
2. Uzun checkout süreci (4 adım) (%28)
3. Zorunlu hesap oluşturma (%22)
4. Ödeme seçenekleri sınırlı (%10)
5. Güven problemi (SSL yok) (%5)

---

DO (Yap - Pilot Uygulama):

Uygulanan İyileştirmeler: ✅ Kargo Ücreti Şeffaflığı:

• Ürün sayfasında tahmini kargo ücreti gösterildi
• 200 TL üzeri ücretsiz kargo kampanyası

✅ Checkout Optimizasyonu:

• 4 adım → 2 adıma düşürüldü (Bilgiler + Ödeme)
• İlerleme çubuğu eklendi
• Tek sayfada checkout seçeneği

✅ Misafir Checkout:

• Zorunlu üyelik kaldırıldı
• "Misafir olarak devam et" seçeneği eklendi

✅ Ödeme Seçenekleri:

• Kapıda ödeme eklendi
• 3 farklı kredi kartı taksit seçeneği

✅ Güven Elementleri:

• SSL sertifikası kuruldu (HTTPS)
• Güven rozetleri eklendi (güvenli ödeme, iade garantisi)
• Müşteri yorumları sayfa altında gösterildi

---

CHECK (Kontrol Et):

A/B Test Sonuçları (4 hafta):

Metrik	Öncesi	Sonrası	İyileşme
Sepet terk oranı	%72	%48	%33 ↓
Dönüşüm oranı	%1.8	%3.2	%78 ↑
Ortalama sepet değeri	350 TL	425 TL	%21 ↑
Checkout tamamlama süresi	4.5 dk	2.1 dk	%53 ↓

---

ACT (Harekete Geç):

✅ İyileştirmeler %100 trafiğe açıldı ✅ Checkout süreci standartlaştırıldı ✅ Aylık sepet terk analizi otomatikleştirildi ✅ Yeni iyileştirme fikirleri backlog'a eklendi

Yıllık İş Etkisi:

• Ek gelir: 2.4 milyon TL
• ROI: %1,200 (yatırım 200,000 TL)
• Müşteri memnuniyeti: +18 puan

---

Örnek 2: Üretim - Makine Arızaları Sık

Problem: CNC torna makinesinde ayda ortalama 6 arıza oluşuyor, üretimi durduruyor.

Kullanılan Yöntem: 5 Neden + Balık Kılçığı + PDCA

5 Neden Analizi:

Problem: Makine sık arızalanıyor.

1. Neden? → Hidrolik sistem yağı sızdırıyor
2. Neden? → Conta yıpranmış
3. Neden? → Bakım periyodu uzun (6 ayda bir)
4. Neden? → Bakım planı makine kullanım yoğunluğuna göre ayarlanmamış
5. KÖK NEDEN: Preventif bakım programı makine çalışma saatlerine (run-time) değil, takvime göre yapılıyor

---

Balık Kılçığı Analizi (Diğer Nedenler):

MAN:

• Operatör makineyi aşırı zorluyor
• Bakım teknisyeni eğitimi eksik

MACHINE:

• Makine 15 yaşında (yaşlı ekipman)
• Yedek parça temini zor

METHOD:

• Preventif bakım prosedürü güncel değil
• Arıza kayıt sistemi manuel

MEASUREMENT:

• Makine çalışma saati (run-time) izlenmiyor
• Titreşim sensörü yok (erken uyarı için)

---

Uygulanan Çözümler:

✅ Run-Time Bazlı Bakım:

• Makineye dijital saat sayacı kuruldu
• Bakım: Her 500 çalışma saatinde bir (takvim yerine)
• İlk bakım anında yapıldı

✅ Predictive Maintenance (Kestirimci Bakım):

• Titreşim sensörü kuruldu
• Yağ sıcaklık sensörü eklendi
• Anormal veri durumunda otomatik uyarı

✅ Bakım Eğitimi:

• Bakım teknisyenine CNC bakım eğitimi verildi
• Hidrolik sistem uzmanlık eğitimi

✅ Kritik Yedek Parça Stok:

• Conta, filtre, yağ stoklandı (acil durum için)

✅ Operatör Farkındalık:

• "Doğru makine kullanımı" eğitimi
• Günlük kontrol check-list'i

---

Sonuçlar (6 Ay Sonra):

Metrik	Öncesi	Sonrası	İyileşme
Aylık arıza sayısı	6	0.8	%87 ↓
Plansız duruş süresi	24 saat/ay	3 saat/ay	%88 ↓
Bakım maliyeti	25,000 TL/ay	18,000 TL/ay	%28 ↓
Makine verimliliği (OEE)	%68	%89	%31 ↑

Ek Kazanımlar:

• Ürün teslimat sürelerine uyum: %82 → %96
• Müşteri memnuniyeti arttı
• Ekip morali yükseldi (daha az acil durum)

---

Örnek 3: Hastane - Ameliyathane Bekleme Süreleri

Problem: Ameliyat planlı saatte başlamıyor, ortalama 45 dakika gecikme var.

Kullanılan Yöntem: Süreç Haritalama + Kök Neden + Beyin Fırtınası

Mevcut Durum Analizi:

Veri Toplama (50 ameliyat):

• Ortalama gecikme: 45 dakika
• En uzun gecikme: 120 dakika
• Zamanında başlayan: %12

Gecikme Nedenleri (Pareto):

1. Önceki ameliyat uzadı (%35)
2. Hasta hazırlığı gecikmesi (%25)
3. Ekipman/malzeme eksikliği (%20)
4. Anestezi ekibi geç geldi (%12)
5. Ameliyathane temizliği gecikmesi (%8)

---

Süreç Haritalama:

Mevcut Süreç:

Hasta klinikte → Hemşire hazırlık (20 dk) → Sedye ile taşıma (10 dk) →
Ameliyathane önü bekleme (5-30 dk) → Ameliyathane girişi →
Anestezi hazırlık (15 dk) → Ekip ve malzeme kontrolü (5 dk) →
Başlangıç ✓

Tespit Edilen İsraflar:

• Hasta gereksiz bekliyor (önceki ameliyat uzarsa)
• Ekipman kontrolü son anda yapılıyor
• Anestezi ekibi her ameliyatta yeniden çağrılıyor
• Temizlik önceden planlanmış değil

---

Beyin Fırtınası (15 katılımcı: cerrahlar, hemşireler, anestezi, yöneticiler):

Üretilen Çözümler (30 adet, örnek):

1. Ameliyathanede "buffer time" bırakma
2. Hasta hazırlık sürelerini standartlaştırma
3. Ameliyat öncesi ekipman/malzeme check-list
4. Anestezi ekibini sabit takvimle çalıştırma
5. Hızlı temizlik protokolü
6. Gerçek zamanlı ameliyathane dashboard'u
7. SMS hatırlatıcı sistemi (hasta ve ekip)
8. Ameliyathaneler arası esneklik (birinde sorun olursa diğerine kaydırma)
9. "Gecikme alarmı" sistemi (20 dk gecikirse otomatik bildirim)
10. Hasta hazırlık sürecini ameliyathane komşu odada yapma

---

Uygulanan İyileştirmeler:

✅ Buffer Time (Tampon Süre):

• Ameliyatlar arası 15 dakika tampon bırakıldı
• Önceki ameliyat uzarsa bir sonraki etkilenmiyor

✅ Standart Hasta Hazırlık:

• Hasta hazırlık check-list oluşturuldu
• 30 dakika önceden başlanıyor
• Hemşire sorumluluğu net tanımlandı

✅ Ekipman Pre-Check:

• Ameliyat günü sabahı tüm ekipman kontrol ediliyor
• Eksik varsa hemen temin ediliyor

✅ Anestezi Takvimi:

• Anestezi ekibi sabit saat aralıklarında atandı
• Çağrılma sistemi kaldırıldı

✅ Hızlı Temizlik Protokolü:

• Temizlik süresi 20 dk → 12 dk
• Özel ameliyathane temizlik ekibi eğitildi

✅ Dijital Dashboard:

• Gerçek zamanlı ameliyathane durumu ekranı
• Tüm ekip durumu görebiliyor
• Gecikme anında bildirim

---

Sonuçlar (3 Ay Sonra):

Metrik	Öncesi	Sonrası	İyileşme
Ortalama gecikme	45 dk	8 dk	%82 ↓
Zamanında başlama oranı	%12	%78	%550 ↑
Günlük ameliyat sayısı	8	10	%25 ↑
Hasta memnuniyeti	6.8/10	9.1/10	+2.3

İlave Faydalar:

• Cerrah stres seviyesi azaldı
• Ekip iş birliği arttı
• Günlük 2 ek ameliyat kapasitesi
• Yıllık ek gelir: 3.5 milyon TL

---

Toplam Kalite Yönetiminde Sorun Çözme Teknikleri

Toplam Kalite Yönetimi (TQM - Total Quality Management), sürekli iyileştirme felsefesine dayalı, tüm organizasyonu kapsayan bir yaklaşımdır.

TQM'de Kullanılan 7 Temel Kalite Aracı:

1. Kontrol Çizelgesi (Control Chart)

Amaç: Süreç performansını zaman içinde izlemek, anormallikleri tespit etmek

Kullanım:

• Üretim süreçlerinde kalite kontrolü
• Hizmet süreçlerinde performans izleme
• Süreç stabilite analizi

Örnek: Üretim hattında parça ağırlığı kontrolü

Üst Kontrol Limiti (UCL): 502 gram
Hedef (CL): 500 gram
Alt Kontrol Limiti (LCL): 498 gram

Ölçümler (zamana göre):
Gün 1: 499, 500, 501, 500, 499 ✓ Kontrol içinde
Gün 2: 500, 501, 502, 503, 504 ⚠️ Yükseliş trendi
Gün 3: 503, 505, 506, 507, 509 ❌ Kontrol dışı!

Aksiyon: Gün 3'te süreç durduruldu, kalibrasyon yapıldı.

---

2. Histogram (Sıklık Dağılımı)

Amaç: Verilerin dağılımını görselleştirmek

Örnek: Müşteri sipariş teslimat süreleri

Teslimat Süresi (gün) | Sipariş Sayısı | Histogram
1-2 gün              | 45            | ████████████
3-4 gün              | 120           | ███████████████████████████
5-6 gün              | 80            | ████████████████████
7-8 gün              | 35            | ██████████
9-10 gün             | 20            | █████

Analiz:

• Ortalama: 4.8 gün
• En çok 3-4 gün aralığında teslimat
• %15 müşteri 7+ gün bekliyor (iyileştirme fırsatı)

---

3. Pareto Diyagramı

(Yukarıda detaylı işlendi)

---

4. Neden-Sonuç Diyagramı (Balık Kılçığı)

(Yukarıda detaylı işlendi)

---

5. Scatter Diyagramı (Dağılım Grafiği)

Amaç: İki değişken arasındaki ilişkiyi görmek

Örnek: Eğitim saati vs Hata oranı ilişkisi

Personel | Eğitim Saati | Hata Oranı (%)
A        | 5            | 8.2
B        | 10           | 6.5
C        | 15           | 4.1
D        | 20           | 2.8
E        | 25           | 1.5
F        | 30           | 1.2

Scatter Plot Sonucu:

• Negatif korelasyon var (r = -0.92)
• Eğitim saati arttıkça hata oranı azalıyor
• Aksiyon: Eğitim programını genişlet

---

6. Akış Diyagramı (Flowchart)

Amaç: Süreçleri görselleştirmek, israfları ve darboğazları bulmak

Örnek: Ürün İade Süreci (Öncesi - Sonrası)

ÖNCESİ (Karmaşık, 12 adım, 8 gün):

Müşteri iade talebi → Müşteri hizmetleri formu → Yönetici onayı →
Lojistik bildirimi → Kargo ayarlama → Ürün gelişi → Kalite kontrolü →
Fotoğraf çekimi → Finans bildirimi → İade onayı → İade işleme →
Müşteri bilgilendirme

SONRASI (Basitleştirilmiş, 6 adım, 3 gün):

Müşteri iade talebi → Otomatik onay (koşullar sağlanırsa) →
Dijital iade etiketi gönderimi → Ürün gelişi → Kalite + İade işleme (paralel) →
Otomatik müşteri bildirimi

İyileştirmeler:

• Gereksiz onay adımları kaldırıldı
• Paralel işlemler yapıldı (kalite + finans)
• Otomasyon eklendi

Sonuç:

• İade süresi: 8 gün → 3 gün
• Müşteri memnuniyeti: +35 puan
• İşçilik maliyeti: %40 azalma

---

7. Check Sheet (Kontrol Tablosu)

Amaç: Veri toplama ve kayıt için yapılandırılmış form

Örnek: Üretim Hata Kayıt Tablosu

Tarih: 25 Ocak 2025
Vardiya: Gündüz
Hat: Montaj Hattı 3

Hata Türü              | Sayı (Her "|" 1 hata)        | Toplam
-----------------------|------------------------------|-------
Eksik vida             | |||| |||| ||||              | 14
Yanlış montaj          | |||| |||                    | 8
Çizik                  | ||||                         | 4
Etiket hatası          | |||| ||                     | 7
Elektrik bağlantı      | |||                          | 3
-----------------------|------------------------------|-------
TOPLAM                 |                              | 36

Kullanım:

• Günlük veri toplama
• Trend analizi (haftalık, aylık)
• Pareto analizi için veri kaynağı

---

Sık Sorulan Sorular (SSS)

1. Problem çözme becerisini nasıl geliştirebilirim?

✅ Pratik yapın: Her gün küçük problemleri sistematik çözün ✅ Eğitim alın: 6 Sigma, Lean, problem çözme eğitimleri ✅ Araçları öğrenin: 5 Neden, Balık Kılçığı, PDCA ✅ Vaka çalışmaları: Gerçek problem örneklerini inceleyin ✅ Kitap okuyun: "The Lean Startup", "The Goal", "Problem Solving 101"

---

2. Hangi problem çözme yöntemini kullanmalıyım?

Problem Tipi	Önerilen Yöntem
Basit, tek neden	5 Neden Analizi
Karmaşık, çok faktörlü	Balık Kılçığı + Pareto
Süreç iyileştirme	PDCA
Tekrarlayan kalite problemi	8D
Yeni ürün geliştirme	Design Thinking
Acil durum	Hızlı beyin fırtınası

---

3. Problem çözme ekibi nasıl kurulur?

İdeal Ekip Özellikleri:

• Boyut: 5-8 kişi
• Çeşitlilik: Farklı departmanlardan (multidisipliner)
• Uzmanlık: Problemi bilen teknik kişiler
• Yetki: Karar alabilen en az 1 yönetici
• Kolaylatırıcı: Tarafsız bir facilitator

---

4. Kök neden analizi ne kadar derine inmeli?

Genel Kural:

• 5 Neden çoğu durumda yeterli
• Ancak "5" kesin değil, 3 veya 7 de olabilir
• Kriter: Üzerinde kontrol sahibi olduğunuz nedene ulaştınız mı?

Örnek:

• ❌ "Neden hata oluştu?" → "Çünkü insan hata yapar" (Çok genel, kontrol edilemez)
• ✅ "Neden hata oluştu?" → "Çünkü standart prosedür yok" (Kontrol edilebilir!)

---

5. Problem çözme sürecinde en büyük hatalar nelerdir?

❌ Semptomları çözmek (kök nedeni bulmadan) ❌ Veriye dayanmadan tahmin yapmak ❌ İlk çözümü hemen uygulamak (alternatif değerlendirmeden) ❌ Takip yapmamak (iyileştirme kalıcı mı kontrol etmemek) ❌ Tek başına çalışmak (ekip bilgeliğinden yararlanmamak)

---

Sonuç: Problem Çözme Ustası Olun

Problem çözme, 21. yüzyılın en kritik becerisidir. Bu rehberde öğrendiklerinizle:

✅ Sistematik problem çözme yöntemlerini kullanabileceksiniz ✅ Kök nedenleri bulup kalıcı çözümler geliştirebileceksiniz ✅ İş yerinde verimliliği artırabileceksiniz ✅ Kariyerinizde fark yaratabileceksiniz

Problem Çözme Yolculuğunuza Başlamak İçin:

1. ✅ Bu rehberi yer imlerine ekleyin (referans için)
2. ✅ Bugünden itibaren bir problem seçin (iş yerinizden veya günlük hayatınızdan)
3. ✅ 5 Neden analizini uygulayın (5 dakika)
4. ✅ Problem çözme defteri tutun (öğrenme için)
5. ✅ Eğitim alın: Acadezone Problem Çözme Eğitimleri

---

Acadezone ile Problem Çözme Eğitimi

Acadezone, problem çözme, kalite yönetimi ve süreç iyileştirme konularında kapsamlı eğitimler sunmaktadır.

Eğitim Programlarımız:

✅ Problem Çözme Teknikleri Eğitimi (2 gün) ✅ Kök Neden Analizi ve 8D Eğitimi (3 gün) ✅ Lean Six Sigma Green Belt (5 gün) ✅ Kalite Yönetim Sistemi (ISO 9001) Eğitimi

Neden Acadezone?

• ✅ Uygulamalı eğitimler (gerçek vaka çalışmaları)
• ✅ Deneyimli eğitmenler (15+ yıl sektör deneyimi)
• ✅ Online ve yüz yüze seçenekler
• ✅ Sertifika programları
• ✅ Eğitim sonrası danışmanlık desteği

👉 Problem Çözme Eğitimlerimizi İnceleyin

---

İlgili Makaleler

• 6 Sigma Nedir? Altı Sigma Metodolojisi
• Kaizen Nedir? Sürekli İyileştirme Felsefesi
• Verimlilik Nedir? Artırma Yöntemleri
• CAPA Eğitimi: Düzeltici ve Önleyici Faaliyetler
• ISO 9001 Baş Denetçi Eğitimi
• Kalite Yönetim Sistemi Eğitimi
• Kalite Kontrol Yöntemleri: Prensipleri ve Uygulamaları
• Entegre Yönetim Sistemi (EYS) Nedir?

---

Son Güncelleme: 2025-01-30 Yazar: Acadezone Eğitim Ekibi Kategori: Nedir | Kalite Yönetimi | Kişisel Gelişim Etiketler: #ProblemÇözme #KökNedenAnalizi #5Neden #BalıkKılçığı #PDCA #8D #Pareto #KaliteYönetimi #Süreçİyileştirme #TQM