Kontrol Planı Nedir?

Üretim hattınız çalışıyor, parçalar akıyor ama bir sorun var: Hangi ölçüm nerede yapılıyor? Kim yapıyor? Ne sıklıkla? Ve en kritik soru — ölçüm sonucu tolerans dışına çıktığında ne olacak? Bu soruların cevabı belirsizse kalite şansa bırakılmış demektir. İşte kontrol planı tam da bu boşluğu kapatan dokümandır.

Kontrol planı, bir parçanın veya ürünün kalitesini kontrol altında tutmak için gereken tüm faaliyetleri tanımlayan yaşayan bir dokümandır. "Yaşayan" diyorum çünkü üretim süreciniz değiştikçe, yeni hatalar keşfettikçe veya müşteri gereksinimleri güncellendiğinde kontrol planı da güncellenmek zorundadır.

Kontrol Planı Ne Yapar?

Kontrol planı beş temel soruyu yanıtlar:

Soru	Açıklama	Örnek
Ne ölçülecek?	Ürün veya proses karakteristiği	Delik çapı, yüzey pürüzlülüğü, tork değeri
Nasıl ölçülecek?	Ölçüm yöntemi ve cihazı	Kumpas, mikrometre, tork anahtarı, CMM
Ne sıklıkla?	Numune büyüklüğü ve kontrol frekansı	Her 50 parçada 1, saatte 5, %100
Kim ölçecek?	Sorumlu kişi veya departman	Operatör, kalite teknisyeni, hat lideri
Uygunsuzlukta ne yapılacak?	Reaksiyon planı	Üretimi durdur, ayır, bildirme yap

Bu beş sorunun net cevapları olduğunda üretim hattında herkes ne yapacağını bilir. Belirsizlik ortadan kalkar, kararlar kişiye bağlı olmaktan çıkar ve sistematik hale gelir.

APQP Sürecindeki Yeri

Kontrol planı, APQP (İleri Ürün Kalite Planlaması) sürecinin en kritik çıktılarından biridir. APQP'nin beşinci fazında, yani Geri Bildirim, Değerlendirme ve Düzeltici Faaliyet aşamasında nihai halini alır; ancak çok daha erken aşamalarda taslak olarak hayata geçer.

IATF 16949 standardı, otomotiv tedarikçilerinin kontrol planı hazırlamasını zorunlu kılar. Standart, kontrol planını proses akış diyagramı ve FMEA ile birlikte "üçlü doküman seti" olarak tanımlar. Bu üç doküman birbirinden bağımsız düşünülemez: proses akışı süreci tarif eder, FMEA riskleri tanımlar, kontrol planı ise bu riskleri üretimde nasıl yöneteceğinizi belirler.

Kontrol planı aynı zamanda SPC (İstatistiksel Proses Kontrol) uygulamalarının hangi karakteristiklere uygulanacağını da belirler. Yani proses akışı, FMEA, kontrol planı ve SPC birbirine bağlı bir zincir oluşturur.

Kontrol Planının Üç Aşaması

APQP süreci boyunca kontrol planı üç farklı aşamada hazırlanır. Her aşamanın amacı, kapsamı ve kontrol yoğunluğu farklıdır.

1. Prototip Kontrol Planı

Ürün geliştirmenin en erken aşamasında, prototip parçalar üretildiğinde devreye girer. Bu aşamada amaç tasarımın doğrulanmasıdır.

Ne yapılır:

Tüm boyutsal ölçümler gerçekleştirilir (genellikle tam ölçüm raporu)
Malzeme testleri yapılır (çekme, sertlik, kimyasal analiz)
Performans ve fonksiyon testleri uygulanır
Özel karakteristikler ilk kez belirlenir

Prototip aşamasında kontrol frekansı yüksektir ve genellikle %100 muayene yapılır. Amaç tasarım doğrulama olduğundan, istatistiksel örnekleme henüz devreye girmez.

2. Ön Seri (Pre-Launch) Kontrol Planı

Pilot üretim sırasında uygulanan kontrol planıdır. Gerçek üretim ekipmanları ve koşulları kullanılır, ancak kontrol sıklığı seri üretimden çok daha yüksektir.

Prototip planından farkları:

Gerçek üretim prosesi ve ekipmanları kullanılır
Kontrol sıklığı artırılmıştır (örneğin seri üretimde saatte 5 ise, ön seride her 15 dakikada 5)
Süreç yeterlilik çalışmaları (Ppk/Cpk) başlatılır
SPC kontrol kartları oluşturulur
Ek muayene ve test noktaları eklenebilir

Bu aşama genellikle PPAP (Üretim Parçası Onay Prosesi) sunumuna kadar devam eder. PPAP onaylandıktan sonra seri üretim kontrol planına geçilir.

3. Seri Üretim Kontrol Planı

Normal üretim koşullarında geçerli olan nihai kontrol planıdır. Ön seri aşamasında toplanan veriler ışığında kontrol sıklıkları optimize edilir.

Temel özellikleri:

Kontrol frekansları süreç yeterliliğine göre belirlenir (Cpk yüksekse frekans düşürülebilir)
SPC kontrol kartları aktif olarak kullanılır
Reaksiyon planları netleştirilmiştir
Sürekli iyileştirme ile güncellenir

Aşamalar arası geçiş mantığı: Her aşama, bir öncekinin verilerini ve derslerini kullanır. Prototipte keşfedilen kritik karakteristikler ön seride artırılmış kontrol altına alınır; ön seride süreç yeterliliği kanıtlanan özellikler seri üretimde optimize edilmiş frekanslara taşınır.

Kontrol Planının Temel Bileşenleri

Bir kontrol planı formu ondan fazla sütundan oluşur. Her sütunun bir amacı vardır ve hiçbiri gereksiz değildir. Aşağıda tipik bir kontrol planının sütunlarını ve her birinin ne anlama geldiğini inceleyelim.

Parça Bilgileri

Parça Numarası / Parça Adı: Hangi parça için hazırlandığını tanımlar
Revizyon Seviyesi ve Tarihi: Kontrol planının güncellik durumunu gösterir
Tedarikçi ve Tesis Bilgileri: Hangi tesiste uygulandığını belirtir

Proses Bilgileri

Operasyon Numarası / Proses Adımı: Proses akış diyagramındaki sıra numarası ile eşleşir (ör. Op 10: Kesme, Op 20: Torna, Op 30: Taşlama)
Makine / Cihaz / Kalıp: İlgili proses adımında kullanılan ekipman (ör. CNC torna, pres, kaynak robotu)

Karakteristik Bilgileri

Ürün Karakteristiği: Parça üzerinde ölçülen fiziksel özellik (ör. delik çapı: 25.00 +/- 0.05 mm)
Proses Karakteristiği: Ürün karakteristiğini etkileyen süreç parametresi (ör. devir sayısı, ilerleme hızı, basınç)
Özel Karakteristik Sınıflandırması: Güvenlik veya fonksiyon açısından kritik özellikler
- CC (Critical Characteristic): Güvenlik ile doğrudan ilişkili, tolerans dışı olması can güvenliğini tehdit edebilir
- SC (Significant Characteristic): Fonksiyon veya montaj için önemli, tolerans dışı olması performansı etkiler

Kontrol Bilgileri

Spesifikasyon / Tolerans: Kabul edilebilir değer aralığı (ör. 25.00 +/- 0.05 mm, Ra 1.6 max)
Ölçüm Tekniği / Gage: Kullanılacak ölçüm cihazı ve yöntemi (ör. dijital mikrometre, CMM, go/no-go mastar)
Numune Büyüklüğü ve Frekans: Kaç parça, ne sıklıkla kontrol edilecek (ör. 5 parça / saat, 1 parça / lot, %100)
Kontrol Yöntemi: Nasıl kontrol edileceği
- SPC kontrol kartı (X-bar R, X-bar S)
- %100 muayene
- Periyodik denetim
- Görsel kontrol
- Hata önleme (poka-yoke)
- Check sheet

Reaksiyon Planı

Uygunsuzluk durumunda yapılacak aksiyonlar: Ölçüm sonucu tolerans dışına çıktığında adım adım ne yapılacağını tanımlar

Kontrol Planı Nasıl Hazırlanır? (Adım Adım)

Kontrol planı hazırlamak, boş bir formu doldurmak değildir. Doğru bir kontrol planı, öncesinde yapılan mühendislik çalışmalarının bir sentezidir. İşte adım adım süreci:

Adım 1: Proses Akış Diyagramını Hazırlayın

Her şey proses akışıyla başlar. Hammadde girişinden sevkiyata kadar tüm üretim adımlarını listeleyin. Her operasyona bir numara verin. Bu numaralar kontrol planındaki operasyon numaralarıyla birebir eşleşmelidir.

Proses akışı, kontrol planının iskeletidir. Akış diyagramı eksikse veya hatalıysa kontrol planı da eksik veya hatalı olur.

Adım 2: FMEA Çıktılarını Referans Alın

FMEA (Hata Türü ve Etkileri Analizi) kontrol planının en önemli girdisidir. PFMEA'da yüksek RPN (Risk Öncelik Numarası) alan hata türlerine özellikle dikkat edin.

FMEA'da tespit edilen her anlamlı risk, kontrol planında bir kontrol noktasına dönüşmelidir. Eğer FMEA "kaynak sıcaklığı düşerse gözenek oluşabilir" diyorsa, kontrol planında kaynak sıcaklığının nasıl izleneceği ve gözenek kontrolünün nasıl yapılacağı yer almalıdır.

Adım 3: Ürün ve Proses Karakteristiklerini Belirleyin

Her proses adımı için iki tür karakteristik tanımlayın:

Ürün karakteristiği: Parça üzerinde ölçülebilen fiziksel özellik (boyut, yüzey kalitesi, sertlik)
Proses karakteristiği: Bu ürün özelliğini etkileyen süreç parametresi (sıcaklık, basınç, hız, süre)

Her ürün karakteristiğinin arkasında onu etkileyen en az bir proses karakteristiği vardır. Her ikisini de kontrol planında tanımlamak, hem sonucu hem de sonucun nedenini izlemenizi sağlar.

Adım 4: Özel Karakteristikleri (CC/SC) İşaretleyin

Tüm karakteristikler eşit öneme sahip değildir. Güvenlik ve fonksiyon açısından kritik olanları CC veya SC olarak işaretleyin. Bu karakteristikler genellikle:

Daha sıkı kontrol frekansı gerektirir
SPC ile izlenir
Reaksiyon planları daha ayrıntılıdır
Müşteri tarafından tanımlanmış olabilir

Adım 5: Ölçüm Yöntemini ve Cihazını Belirleyin

Her karakteristik için hangi ölçüm cihazının kullanılacağını ve ölçüm yöntemini tanımlayın. Ölçüm cihazının yeterliliği, MSA (Ölçüm Sistemi Analizi) ile doğrulanmış olmalıdır.

Dikkat edilmesi gerekenler:

Ölçüm cihazının çözünürlüğü, toleransın en az 1/10'u olmalıdır
Cihaz kalibrasyon durumu güncel olmalıdır
Gage R&R kabul edilebilir seviyede olmalıdır (%10 altı ideal)

Adım 6: Numune Büyüklüğü ve Kontrol Sıklığını Belirleyin

Bu adım deneyim ve veri gerektirir. Kontrol sıklığını belirlerken şunları göz önünde bulundurun:

Süreç yeterliliği (Cpk): Cpk yüksekse frekans düşürülebilir
Özel karakteristik mi? CC/SC ise sıklık artırılır
Proses stabilitesi: Kararsız süreçlerde daha sık kontrol
Üretim hacmi ve hızı
Hata maliyeti ve riski

Adım 7: Kontrol Yöntemini Seçin

Karakteristik tipine ve riskine göre uygun kontrol yöntemini belirleyin:

Kontrol Yöntemi	Ne Zaman Kullanılır?	Avantajı
SPC Kontrol Kartı	Kritik boyutlar, sürekli üretim	Trend analizi, erken uyarı
%100 Muayene	Güvenlik kritik, düşük Cpk	Tüm hatalar yakalanır
Görsel Kontrol	Yüzey hataları, montaj doğrulama	Hızlı, ekipman gerektirmez
Poka-yoke	Tekrarlayan montaj hataları	Hatayı kaynağında önler
Check Sheet	Çoklu kontrol noktaları	Kayıt tutma kolaylığı
Periyodik Denetim	Kararlı süreçler	Kaynak tasarrufu

Adım 8: Reaksiyon Planını Yazın

Bu adım genellikle en çok ihmal edilen ama en kritik adımdır. Detayları aşağıdaki bölümde ele alıyoruz.

Size Uygun Eğitimi Bulun

Bireysel mi yoksa kurumsal mı eğitim arıyorsunuz?

Kontrol Planı ve FMEA İlişkisi

Kontrol planı ve FMEA birbirinden ayrılmaz iki dokümandır. Aralarındaki ilişkiyi anlamak, her ikisini de doğru kullanmanın anahtarıdır.

FMEA riskleri tanımlar, kontrol planı bu riskleri üretimde yönetir.

Düşünce akışı şöyledir: FMEA'da "kaynak bağlantısında gözenek oluşabilir, etkisi yapısal zayıflık, şiddeti 8, olasılığı 5" diye bir satır varsa, kontrol planında "kaynak bağlantısını ultrasonik test ile her 20 parçada 1 kontrol et, tolerans dışında üretimi durdur ve kaliteyi bilgilendir" şeklinde bir karşılığı olmalıdır.

Temel İlkeler

FMEA'daki her anlamlı risk, kontrol planında bir kontrole karşılık gelmelidir
FMEA'da önerilen mevcut kontroller, kontrol planının kontrol yöntemi sütununda yer almalıdır
FMEA güncellendiğinde kontrol planı da güncellenmelidir. Yeni bir hata türü eklendiyse veya şiddet/olasılık değerleri değiştiyse kontrol planına yansıtılmalıdır
Kontrol planında bir kontrol kaldırılacaksa, bunun FMEA'daki risk değerlendirmesiyle tutarlı olduğu doğrulanmalıdır

FMEA ve kontrol planı birlikte çalışmadığında ikisi de kağıt üzerinde kalır. FMEA risk tanımlar ama üretimde uygulanmaz; kontrol planı kontroller tanımlar ama risklere dayanmaz. Her iki durumda da kalite sistemi etkisiz kalır.

DFMEA ve PFMEA farkı hakkında daha detaylı bilgi için ilgili yazımıza göz atabilirsiniz.

Reaksiyon Planı: Kontrol Planının En Kritik Kısmı

Kontrol planının gerçek değeri, her şey yolunda gittiğinde değil, bir şeyler ters gittiğinde ortaya çıkar. Reaksiyon planı, ölçüm sonucu tolerans dışına çıktığında veya kontrol kartında kural ihlali tespit edildiğinde ne yapılacağını adım adım tanımlar.

Etkili Bir Reaksiyon Planı Nasıl Olmalı?

Kötü bir reaksiyon planı genel ve belirsizdir: "Kalite departmanını bilgilendir." Peki sonra ne olacak? Kim karar verecek? Üretim duracak mı? Son kontrol edilen parçadan bu yana üretilen parçalar ne olacak?

İyi bir reaksiyon planı spesifik ve aksiyona yöneliktir:

1. Anında Aksiyon (Containment)

Üretimi durdurun
Son uygun parçadan bu yana üretilen tüm parçaları fiziksel olarak ayırın
Ayrılan parçaları %100 kontrol edin

2. Bildirim

Hat liderini ve kalite mühendisini bilgilendirin
Varsa sevk edilmiş şüpheli partileri tespit edin ve müşteriye bilgi verin

3. Kök Neden Araştırması

Uygunsuzluğun nedenini araştırın
Gerekirse 8D problem cozme metodolojisi başlatın

4. Düzeltici Faaliyet ve Üretimi Yeniden Başlatma

Kök neden giderilmeden üretime devam etmeyin
İlk parça onayı alın
Artırılmış kontrol frekansı ile devam edin (geçici olarak)

Reaksiyon Planı Yazarken Dikkat Edilecekler

Her kontrol noktası için spesifik bir reaksiyon planı yazın; genel bir ifadeyle yetinmeyin
Sorumlulukları net tanımlayın: "Kim?" sorusu cevaplanmalı
Acil aksiyonlar ve uzun vadeli aksiyonları ayırın
Müşteriye bildirim kriterlerini belirleyin
Reaksiyon planını ilgili operatörlere eğitim olarak aktarın

Kontrol Planı Örnekleri (Sektörel)

Kontrol planının mantığını somutlaştırmak için iki farklı üretim senaryosuna bakalım.

Örnek 1: Otomotiv Talaşlı İmalat (Delik İşleme)

Alan	Değer
Operasyon	Op 20 - CNC Delik İşleme
Ürün Karakteristiği	Delik Çapı: 25.000 +/- 0.025 mm
Özel Karakteristik	SC (Montaj uyumu)
Proses Karakteristiği	Matkap devir sayısı, ilerleme hızı
Ölçüm Cihazı	Dijital iç mikrometre (0.001 mm)
Numune / Frekans	5 parça / saat
Kontrol Yöntemi	X-bar R kontrol kartı
Reaksiyon Planı	Tolerans dışında: Üretimi durdur, son 1 saatlik üretimi ayır ve %100 kontrol et. Hat liderini bilgilendir. Takım aşınmasını ve tezgah ayarını kontrol et.

Örnek 2: Montaj Hattı (Vidalama Operasyonu)

Alan	Değer
Operasyon	Op 40 - Kapak Vidalama
Ürün Karakteristiği	Tork: 12 +/- 1.5 Nm
Özel Karakteristik	CC (Güvenlik)
Proses Karakteristiği	Vidalama torku, açı
Ölçüm Cihazı	Elektronik tork kontrol sistemi (otomatik kayıt)
Numune / Frekans	%100 (her parça otomatik kontrol)
Kontrol Yöntemi	Otomatik tork/açı izleme + poka-yoke (tork onayı olmadan hat ilerlemiyor)
Reaksiyon Planı	Tork tolerans dışı: Sistem otomatik olarak hattı durdurur. Operatör parçayı kırmızı kutuya ayırır. Kalite teknisyeni torque wrench ile doğrulama yapar.

Bu iki örnek, kontrol planının hem geleneksel ölçüm tabanlı hem de otomatik kontrol tabanlı senaryolarda nasıl uygulandığını gösteriyor. Önemli olan, her durumda kontrol yönteminin riskin büyüklüğüyle orantılı olmasıdır: güvenlik kritik (CC) bir karakteristik %100 kontrol gerektirirken, montaj uyumu (SC) bir karakteristik istatistiksel örnekleme ile kontrol edilebilir.

Kontrol Planının Güncellenmesi Gereken Durumlar

Kontrol planı statik bir doküman değildir. Aşağıdaki durumlarda mutlaka gözden geçirilmeli ve güncellenmelidir:

Tasarım değişikliği (Engineering Change)
Proses değişikliği (yeni ekipman, yeni malzeme, yeni tedarikçi)
FMEA revizyonu (yeni hata türü, değişen risk değerlendirmesi)
Müşteri şikayeti veya saha arızası
Süreç yeterliliğinde anlamlı değişim (Cpk düşmesi veya artması)
Periyodik gözden geçirme (yılda en az bir kez)

Her güncelleme, kontrol planının revizyon tarihine ve geçmişine yansıtılmalıdır.

İlgili Konular

Sık Sorulan Sorular

IATF 16949 kapsamında otomotiv tedarikçileri için kontrol planı zorunludur. [ISO 9001](/blog/iso-9001-kalite-yonetim-sistemi-egitimi "ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemi Nedir? Sertifikasyon Rehberi") gibi genel kalite yönetim sistemi standartlarında doğrudan bir kontrol planı zorunluluğu yoktur, ancak süreç kontrolü gereksinimi kontrol planı mantığıyla karşılanır. Pratikte otomotiv dışı sektörlerde de yaygın olarak kullanılır.

Hayır. Kontrol planı, neyin ne sıklıkla kontrol edileceğini ve uygunsuzlukta ne yapılacağını tanımlar. İş talimatı ise operasyonun nasıl gerçekleştirileceğini adım adım anlatır. Kontrol planı strateji dokümanıdır; iş talimatı operasyonel detay dokümanıdır. Her ikisi de gereklidir ve birbirini tamamlar.

Kontrol planı tipik olarak çapraz fonksiyonel bir ekip tarafından hazırlanır. Kalite mühendisi koordinasyonunda, üretim mühendisi, proses mühendisi ve gerektiğinde tasarım mühendisinin katkısıyla oluşturulur. Tek bir kişinin masa başında yazdığı kontrol planı genellikle eksik kalır; saha bilgisi, ekipman bilgisi ve tasarım bilgisi bir arada gereklidir.

Genellikle bir parça numarası için üç kontrol planı hazırlanır: prototip, ön seri ve seri üretim. Ancak bazı durumlarda (farklı üretim hatları, farklı tesisler veya farklı malzeme alternatifleri) ek kontrol planları gerekebilir.