PPAP Nedir? (Production Part Approval Process)

PPAP (Production Part Approval Process - Üretim Parçası Onay Süreci), otomotiv endüstrisinde bir tedarikçinin ürettiği parçaların müşteri gereksinimlerini karşıladığını kanıtlamak için kullanılan standartlaştırılmış bir onay sürecidir. PPAP, seri üretime geçmeden önce parçaların tasarım, üretim ve dokümantasyon açısından uygunluğunu doğrular.

PPAP süreci, AIAG (Automotive Industry Action Group) tarafından tanımlanmıştır ve özellikle Ford, General Motors, Chrysler (FCA), Volkswagen, BMW gibi ana otomotiv üreticileri (OEM) ile çalışan tedarikçiler için zorunludur.

PPAP'ın Temel Amacı

PPAP sürecinin 3 ana hedefi vardır:

1. Tasarım Kayıtlarının Doğrulanması: Parçanın tasarım spesifikasyonlarını karşıladığının kanıtı
2. Üretim Sürecinin Onaylanması: Tedarikçinin üretim sürecinin istikrarlı ve tekrarlanabilir olduğunun gösterilmesi
3. Dokümantasyon Standardizasyonu: Tüm otomotiv tedarik zincirinde ortak bir dil ve standart

Kritik Nokta: PPAP, reaktif değil proaktif bir yaklaşımdır. Seri üretimde hata bulmak yerine, seri üretim öncesinde potansiyel sorunları tespit eder ve önler.

PPAP Ne Zaman Gereklidir?

AIAG PPAP-4 standardına göre, aşağıdaki durumlarda yeni PPAP sunumu gereklidir:

1. Yeni Parça veya Ürün

• Tamamen yeni bir parça tasarımı
• Yeni müşteri için ilk kez üretim

2. Tasarım Değişikliği (Engineering Change - EC)

• Ürün spesifikasyonunda değişiklik
• Malzeme spesifikasyonunda değişiklik
• Performans özelliklerini etkileyen herhangi bir tasarım değişimi

3. Üretim Süreci Değişikliği

• Yeni üretim ekipmanı veya alet (tooling)
• Üretim prosesinde değişiklik
• Üretim yerinin değişmesi (fabrika relokasyonu)
• Yeni alt tedarikçi kullanımı

4. Üretim Duraklaması

• 12 aydan uzun süre üretim yapılmaması (reaktivasyon)
• Müşteri tarafından belirtilen duraklamadan sonra

5. Müşteri Talebi

• Müşterinin talep ettiği herhangi bir durumda (örn: kalite problemleri sonrası)

Akademik Kaynak: APQP Nedir - PPAP'ın bir parçası olduğu APQP metodolojisi

PPAP Submission Level (Sunum Seviyeleri)

PPAP, müşteri tarafından belirlenen 5 farklı sunum seviyesinde yapılabilir:

Seviye	Tanım	Müşteriye Gönderilen Belgeler	Tedarikçide Saklanan
Level 1	Sadece PSW (Part Submission Warrant)	PSW belgesi	Tüm PPAP elemanları
Level 2	PSW + Örnekler	PSW + Ürün örnekleri (genelde 25-50 adet)	Tüm PPAP elemanları
Level 3	PSW + Örnekler + Destekleyici Belgeler	PSW + Örnekler + Seçilmiş belgeler	Tüm PPAP elemanları
Level 4	Tam Sunum (PSW + Örnekler + Tüm Belgeler)	PSW + Örnekler + Tüm 18 element	Kopyalar
Level 5	Müşteri Sahasında İnceleme	PSW + Örnekler + Müşteri yerinde audit	Tüm PPAP elemanları

En Yaygın: Level 3 ve Level 4 çoğu OEM tarafından tercih edilir.

Önemli Not: Hangi seviyede olursa olsun, tedarikçi tüm 18 PPAP elemanını hazırlamalı ve saklamalıdır. Seviye sadece müşteriye ne gönderileceğini belirler.

PPAP 18 Element Checklist

AIAG PPAP-4 standardına göre, eksiksiz bir PPAP dosyası 18 temel elemandan oluşur:

Element 1: Design Records (Tasarım Kayıtları)

İçerik:

• Müşteri onaylı çizim (engineering drawing)
• CAD dosyaları (gerekirse)
• Teknik spesifikasyonlar
• Müşteri onay tarih damgası

Tedarikçi Görevleri:

• En güncel revizyon numarasına sahip olduğundan emin olmak
• ECN (Engineering Change Notice) geçmişini takip etmek

Element 2: Engineering Change Documents (Mühendislik Değişiklik Belgeleri)

İçerik:

• Tüm ECN (Engineering Change Notice) dokümanları
• Müşteri onaylı değişiklik bildirimleri
• Değişiklik geçmişi

Örnek: Bir vida çapının M6'dan M8'e değiştirilmesi için müşteriden alınan ECN dokümanı.

Element 3: Customer Engineering Approval (Müşteri Mühendislik Onayı)

Ne Zaman Gerekir:

• Müşteri çiziminden sapma durumunda
• Müşteri spesifikasyonunu karşılayamama durumunda
• Alternatif malzeme veya proses kullanımı durumunda

Önemli: Müşteri yazılı onayı olmadan PPAP kabul edilmez!

Element 4: Design FMEA (Tasarım Hata Türleri ve Etkileri Analizi)

İçerik:

• Tasarım risklerinin analizi
• Risk Öncelik Sayısı (RPN) hesaplamaları
• Azaltma aksiyonları

Sorumluluk:

• Genelde müşteri (OEM) tarafından hazırlanır
• Tedarikçi kendi tasarımı varsa hazırlar

Not: Eğer müşteri tarafından sağlanıyorsa, tedarikçi sadece kopyasını PPAP dosyasına ekler.

Akademik Kaynak: Kalite Kontrol Yöntemleri - FMEA metodolojisi

Element 5: Process Flow Diagram (Süreç Akış Diyagramı)

İçerik:

• Hammadde girişinden nihai ürün çıkışına kadar tüm üretim adımları
• Her adımda kullanılan ekipman
• Kontrol noktaları

Format: Genelde AIAG APQP standardına uygun flowchart.

Örnek Süreç Akışı:

Hammadde Girişi → Giriş Muayenesi → Kesme → CNC İşleme →
Isıl İşlem → Yüzey Kaplama → Boyut Kontrolü → Ambalajlama → Sevkiyat

Akademik Kaynak: Standardizasyon Nedir - Süreç standardizasyonu yaklaşımları

Element 6: Process FMEA (Süreç Hata Türleri ve Etkileri Analizi)

İçerik:

• Üretim sürecindeki potansiyel hata modları
• Her hata modunun şiddeti, oluşma olasılığı, tespit edilebilirliği
• RPN skorları ve aksiyonlar

Örnek Hata Modu:

Operasyon: CNC Tornalama
Potansiyel Hata: Çap toleransının dışına çıkması
Neden: Takım aşınması
Mevcut Kontrol: Saatlik örnek ölçümü (SPC)
Önerilen Aksiyon: Otomatik ölçüm sensörü eklenmesi

Kritik: Process FMEA, Control Plan ile doğrudan bağlantılıdır. Yüksek RPN'li hata modları için mutlaka kontrol planında önlem olmalıdır.

Element 7: Dimensional Results (Boyutsal Sonuçlar)

İçerik:

• Müşteri çizimindeki tüm boyutların ölçüm sonuçları
• Genelde ilk 3-5 seri üretim parçası ölçülür
• Her boyut için tolerans ve ölçüm metodu belirtilir

Doküman Formatı:

Boyut No.	Spesifikasyon	Tolerans	Ölçüm Metodu	Parça 1	Parça 2	Parça 3	Durum
1. Dış Çap	50.00 mm	±0.05 mm	Mikrometre	50.02	49.98	50.01	✓ OK
2. Uzunluk	120.0 mm	±0.2 mm	Kumpas	119.9	120.1	119.8	✓ OK
3. Açı	45°	±1°	Gonyometre	45.5°	44.8°	45.2°	✓ OK

Önemli: %100 uygunluk beklenir. Tek bir boyut bile tolerans dışındaysa PPAP kabul edilmez (müşteri derogation talep edilebilir).

Akademik Kaynak: Spesifikasyon Nedir - Boyutsal tolerans belirleme

Element 8: Material/Performance Test Results (Malzeme/Performans Test Sonuçları)

İçerik:

• Malzeme sertifikası (örn: çelik için mill certificate)
• Mekanik testler (gerilme, sertlik, darbe)
• Kimyasal analiz
• Müşteri tarafından talep edilen özel testler (korozyon, yorulma, vb.)

Örnek Testler:

• Sertlik Testi: HRC 58-62 (çizimde belirtilen)
• Çekme Testi: Min. 800 MPa mukavemet
• Korozyon Testi: 500 saat tuz spreyi (ASTM B117)

Sertifikasyon: Testler akredite laboratuvar tarafından yapılmalıdır (ISO 17025).

Akademik Kaynak: ISO 17025 Eğitimi - Test laboratuvarı akreditasyonu

Element 9: Initial Process Studies (İlk Süreç Çalışmaları)

İçerik:

• Process Capability Study (Proses Yeterlilik Çalışması)
  • Cpk ve Ppk hesaplamaları
  • Genelde minimum 300 adet ardışık üretim gereklidir
  • Hedef: Cpk ≥ 1.33 (bazı müşteriler 1.67 talep eder)

Cpk Formülü:

Cpk = min[(USL - μ) / 3σ, (μ - LSL) / 3σ]

USL: Upper Specification Limit (Üst spesifikasyon limiti)
LSL: Lower Specification Limit (Alt spesifikasyon limiti)
μ: Süreç ortalaması
σ: Süreç standart sapması

Kabul Kriterleri:

Cpk Değeri	Yeterlilik	Aksiyon
Cpk ≥ 1.67	Mükemmel	Kabul
1.33 ≤ Cpk < 1.67	Yeterli	Kabul (bazı müşteriler iyileştirme talep eder)
1.00 ≤ Cpk < 1.33	Sınırda	Geçici onay + iyileştirme planı gerekli
Cpk < 1.00	Yetersiz	RED (Süreç iyileştirmesi zorunlu)

Önemli: Eğer proses henüz stabil değilse (yeni makine, deneme süreci), Pre-Launch Control Plan ile geçici onay alınabilir ve tam proses study sonradan tamamlanır.

Element 10: Measurement System Analysis (MSA - Ölçüm Sistemi Analizi)

İçerik:

• Gage R&R (Repeatability & Reproducibility) çalışması
• Ölçüm cihazlarının tekrarlanabilirlik ve yeniden üretilebilirlik analizi

MSA Kabul Kriterleri:

%GRR	Değerlendirme	Aksiyon
< %10	Mükemmel	Kabul
%10 - %30	Kabul Edilebilir	Kullanılabilir (iyileştirme önerilir)
> %30	Kabul Edilemez	Ölçüm sistemi iyileştirilmeli

Örnek MSA Çalışması:

• 3 operatör
• 10 parça
• Her parça 3 kez ölçülür
• Toplam 90 ölçüm
• Minitab veya Excel ile analiz

Akademik Kaynak: Verifikasyon Nedir - Ölçüm sistemi doğrulama

Element 11: Qualified Laboratory Documentation (Akredite Laboratuvar Dokümantasyonu)

İçerik:

• Test laboratuvarının ISO 17025 akreditasyon sertifikası
• Laboratuvar yeterlilik kapsamı (scope)
• Kalibrasyon kayıtları

Kabul Edilen Akreditasyonlar:

• ISO/IEC 17025
• NADCAP (havacılık ve savunma sektörü)
• Müşteri onaylı laboratuvarlar

Not: Eğer tedarikçinin kendi akredite laboratuvarı yoksa, üçüncü taraf akredite laboratuvar kullanılmalıdır.

Element 12: Control Plan (Kontrol Planı)

İçerik:

• Pre-Launch Control Plan: Pilot üretim aşaması için
• Production Control Plan: Seri üretim için

Kontrol Planı Formatı:

Süreç Adımı	Özellik	Spec	Ölçüm Metodu	Örnek Boyutu	Frekans	Kontrol Metodu	Reaksiyon Planı
CNC Tornalama	Dış Çap	50±0.05mm	Mikrometre	n=5	Her saat	SPC (X̄-R Chart)	Cpk<1.33 ise makine durdur
Isıl İşlem	Sertlik	HRC 58-62	Rockwell	n=1	Her batch	Kabul/Red	Yeniden ısıl işlem

Kritik Karakteristikler:

• SC (Safety Critical): Güvenlik kritik özellikler (örn: fren parçası dayanımı)
• CC (Critical Characteristic): Müşteri tarafından belirlenen kritik özellikler

Bu özellikler için 100% kontrol veya daha sık örnekleme gerekebilir.

Akademik Kaynak: Kritik Kontrol Noktası Nedir - CCP ve kontrol planı

Element 13: Part Submission Warrant (PSW - Parça Sunum Belgesi)

İçerik:

• PPAP'ın öz belgesi ve imza/onay formu
• Tedarikçi yetkili imzası
• Tüm 18 elementin tamamlandığına dair beyan

PSW Formatı (AIAG standardı):

• Parça bilgileri (numara, isim, revizyon)
• Tedarikçi bilgileri
• Submission level
• Müşteri bilgileri
• Yetkili imza ve tarih
• "Bu parça tanımlanan tüm müşteri gereksinimleri ve spesifikasyonlarını karşılamaktadır" beyanı

Kritik: PSW, PPAP'ın yasal belgesidir. Yanlış veya eksik bilgi ciddi yasal sorumluluk doğurabilir.

Element 14: Appearance Approval Report (AAR - Görünüm Onay Raporu)

Ne Zaman Gerekir:

• Görünür parçalar için (iç/dış trim, kaportalar, vb.)
• Renk, doku, yüzey bitimi kritik olan parçalar

İçerik:

• Master sample (ana örnek) ile karşılaştırma
• Görsel muayene kriterleri
• Fotoğraflar
• Müşteri estetik onayı

Örnek: Araç gösterge paneli için renk tonu ve yüzey parlaklik kontrolü.

Not: Görünmeyen mekanik parçalar için AAR gerekmez.

Element 15: Sample Production Parts (Üretim Parça Örnekleri)

Miktar:

• Genelde 25-50 adet (müşteriye göre değişir)
• Tam seri üretim koşullarında üretilmiş olmalıdır

Önemli:

• Örnekler, ilk seri üretimden alınmalıdır (prototype veya pilot değil!)
• Aynı tooling, aynı malzeme, aynı operatörler
• "Cherry-picking" (en iyi parçaları seçme) yasaktır

Örneklerin Kullanımı:

• Müşteri mühendislik değerlendirmesi
• Montaj uygunluğu testi (fit check)
• Performans testleri
• Uzun vadeli güvenilirlik testleri

Element 16: Master Sample (Ana Örnek)

İçerik:

• Müşteri tarafından onaylanmış referans parça
• Tedarikçi üretim kontrolü için saklanır

Kullanım:

• Şüpheli durumlarda karşılaştırma standardı
• Operatör eğitiminde görsel referans
• İç audit ve müşteri audit sırasında referans

Saklama Süresi: Genelde ürün yaşam döngüsü + 1 yıl.

Element 17: Checking Aids (Kontrol Yardımcıları)

İçerik:

• Özel ölçüm aparatları (fixture, gage)
• Fonksiyonel test ekipmanları
• Görsel kontrol standartları (limit samples)

Örnek:

• Go/No-Go gage (geçer/geçmez kalıp)
• CMM (Coordinate Measuring Machine) programları
• Leak test ekipmanı

Dokümantasyon:

• Kalibrasyon kayıtları
• MSA (Measurement System Analysis) sonuçları

Element 18: Customer-Specific Requirements (Müşteriye Özel Gereksinimler)

İçerik:

• OEM'e özel ek belgeler ve testler

Örnekler:

Ford:

• IMDS (International Material Data System) - Malzeme beyanı
• PPAP Level 4 genelde standart

General Motors:

• IMDS
• GP-12 standardı uygunluğu

Volkswagen:

• VDA Cilt 2 (PPAP'a benzer, farklı format)
• Formel-Q portal üzerinden sunum

BMW:

• PPF (Production Process and Product Approval) - BMW'nin PPAP versiyonu

Tesla:

• Full Level 5 PPAP (müşteri sahasında full audit)

Akademik Kaynak: IATF 16949 Nedir - Otomotiv kalite yönetim sistemi

PPAP Süreci: Adım Adım

Adım 1: PPAP Gereksinim Belirleme (Müşteri ile İletişim)

Sorulacak Sorular:

• PPAP submission level kaç? (1-5)
• Hangi ek belgeler gerekli? (müşteriye özel)
• Örnekler nereye gönderilecek?
• PPAP onay süreci ne kadar sürer?
• Deadline tarihi nedir?

Timing: Genelde APQP sürecinin Aşama 3-4 arasında başlar.

Akademik Kaynak: APQP Nedir - PPAP'ın APQP içindeki yeri

Adım 2: Doküman ve Veri Toplama (2-4 Hafta)

Checklist:

• Element 1-4: Tasarım belgeleri (genelde müşteriden alınır)
• Element 5-6: Process Flow ve FMEA (kalite ekibi hazırlar)
• Element 7: Dimensional measurement (üretim + kalite)
• Element 8: Malzeme ve performans testleri (laboratuvar)
• Element 9: Proses yeterlilik çalışması (300+ adet üretim gerekli)
• Element 10: MSA / Gage R&R (kalite + üretim)
• Element 11: Laboratuvar akreditasyonu (hazırda olmalı)
• Element 12: Control Plan (kalite ekibi)
• Element 13-18: PSW, örnekler, vb.

Kritik Başarı Faktörü: Multidisipliner ekip çalışması gereklidir:

• Kalite Mühendisi (PPAP koordinatörü)
• Üretim Mühendisi
• Proses Mühendisi
• Laboratuvar Teknisyeni

Adım 3: PPAP Dosyası Hazırlama ve İç Review (1 Hafta)

İç Review Kontrol Listesi:

• Tüm 18 element eksiksiz mi?
• İmzalar ve tarihler eksiksiz mi?
• Revizyonlar güncel mi?
• Hesaplamalar doğru mu? (Cpk, GRR)
• PSW bilgileri doğru mu?

Best Practice: İç PPAP audit yapmak (deneyimli bir Quality Manager tarafından).

Adım 4: Müşteriye Sunum (Submission)

Sunum Kanalları:

• E-PPAP Portalları: AIAG PPAP Portal, müşteri özel sistemler (Formel-Q, Covisint, vb.)
• Fiziksel Dosya: Nadir (genelde PDF)
• Örnekler: Kurye veya kargo ile ayrıca gönderilir

Önemli: Takip numarası (tracking number) mutlaka alınmalı ve saklanmalıdır.

Adım 5: Müşteri Review ve Onay (2-6 Hafta)

Müşteri Review Süreci:

1. Doküman Review (Kalite Mühendisi): Eksiksizlik ve uygunluk kontrolü
2. Örnek Değerlendirme (Lab Testi, Fit Check): Fiziksel parça testleri
3. Karar: Onay / Koşullu Onay / Red

Olası Sonuçlar:

1. Tam Onay (Full Approval):

• Seri üretime geçilebilir
• Retention süresi başlar (genelde dosya 3-5 yıl saklanır)

2. Koşullu Onay (Interim Approval):

• Belirli koşullar altında geçici üretim izni
• Eksik element tamamlanana kadar (örn: proses study henüz bitmediyse)
• Belirli bir miktar üretim sınırı (örn: ilk 10,000 adet)

3. Red (Rejected):

• Eksiklikler veya uygunsuzluklar düzeltilmeli
• Yeniden sunum gerekli
• Üretim yapılamaz

Adım 6: Deviasyon/İzin Talebi (Gerekirse)

Ne Zaman Gerekir:

• Tek bir boyut tolerans dışında ama fonksiyonel sorun yok
• Cpk 1.33'ün altında ama kabul edilebilir
• Alternatif malzeme kullanımı

Derogation Request (İzin Talebi) Süreci:

1. Deviation Request Form doldurulur
2. Teknik gerekçe ve risk analizi sunulur
3. Alternatif çözümler önerilir
4. Müşteri mühendislik onayı beklenir

Sonuç:

• Permanent Deviation: Kalıcı izin (çizim güncellenir)
• Temporary Deviation: Geçici izin (belirli lot/miktar için)

PPAP vs FAI: Farklar ve Benzerlikler

PPAP (otomotiv) ve FAI (havacılık/savunma) benzer amaçlara hizmet eder ama farklı standartlardır:

Özellik	PPAP (AIAG)	FAI (AS9102)
Sektör	Otomotiv (Ford, GM, VW, BMW, vb.)	Havacılık, Savunma, Uzay
Standart	AIAG PPAP-4	AS9102 (Rev C)
Element Sayısı	18 element	3 ana form (Form 1, 2, 3)
Boyutsal Kontrol	İlk 3-5 parça (tipik)	İlk parça (%100 boyut)
Proses Study	Cpk (300+ adet)	Zorunlu değil (opsiyonel)
MSA	Zorunlu (Gage R&R)	Zorunlu (Bias & Linearity)
Submission Level	5 seviye (1-5)	Müşteri gereksinimlerine göre
Sertifikasyon	Genel olarak gerekmez	FAI yazılımı sertifikasyonu (bazı firmalar)
Revizyon	Tasarım/süreç değişikliği	Her yeni üretim başlangıcı

Benzerlikler:

• Her ikisi de ilk parça onay süreci
• Boyutsal doğrulama gerekli
• Dokümantasyon ağır
• Müşteri onayı zorunlu

Hangisi Kullanılır?

• Otomotiv OEM: PPAP
• Boeing, Airbus, Lockheed: FAI
• Medikal cihaz: Genelde PPAP benzeri (FDA 510k)
• Diğer sektörler: Müşteri spesifikasyonuna göre

Akademik Kaynak: FAI Nedir - First Article Inspection detayları

PPAP Yaygın Hatalar ve Nasıl Önlenir

Hata 1: Eksik veya Hatalı Boyutsal Rapor (Element 7)

Belirtiler:

• Çizimdeki tüm boyutlar ölçülmemiş
• Toleranslar yanlış yorumlanmış
• Ölçüm metodu belirtilmemiş

Önlem:

• Dimensional Layout Planning: Çizim incelemesi ve tüm boyutların listelenmesi
• Çapraz kontrol: İki farklı kişi kontrolü
• CMM programı ile otomatik ölçüm (mümkünse)

Hata 2: Yetersiz Proses Yeterlilik (Cpk < 1.33)

Nedenler:

• Yeni süreç henüz stabil değil
• Ekipman yeterliliği düşük
• Operatör eğitimi eksik

Önlem:

• PPAP öncesi pilot run yaparak proses optimize edilmeli
• DOE (Design of Experiments) ile proses parametreleri optimize edilmeli
• Gerekirse ekipman upgrade

Not: Eğer Cpk düşükse, interim approval talep edilip iyileştirme planı sunulabilir.

Hata 3: MSA (Gage R&R) Kabul Edilemez (%GRR > %30)

Nedenler:

• Ölçüm cihazı çözünürlüğü yetersiz
• Operatör eğitimi eksik
• Ölçüm prosedürü belirsiz

Önlem:

• Daha hassas ölçüm cihazı kullanımı
• Operatör eğitimi ve standardizasyon
• Ölçüm prosedürü yazma (visual aids ile)

Akademik Kaynak: Verifikasyon Nedir - MSA ve ölçüm sistemi analizi

Hata 4: Örnekler Seri Üretim Koşullarında Değil

Belirtiler:

• Örnekler pilot tooling ile üretilmiş
• "En iyi parçalar" seçilmiş (cherry-picking)
• Farklı operatör/ekipman kullanılmış

Önlem:

• Run@Rate (seri üretim hızında) üretim yapılmalı
• Örnekler ilk 50-100 adet seri üretimden alınmalı
• İçeriden rastgele seçim (random sampling)

Hata 5: PSW Bilgileri Hatalı veya Eksik

Yaygın Hatalar:

• Part number / revision yanlış
• Submission level yanlış belirtilmiş
• Yetkili imza eksik
• Tarih eski

Önlem:

• PSW en son doldurulmalı (tüm belgeler hazır olduktan sonra)
• Çapraz kontrol (iki kişi review)
• Müşteri Purchase Order (PO) ile karşılaştırma

Hata 6: Control Plan ile Process FMEA Tutarsızlığı

Sorun:

• FMEA'da yüksek RPN'li riskler için Control Plan'de önlem yok
• Control Plan'de kontroller var ama FMEA'da yok

Önlem:

• FMEA ve Control Plan birlikte geliştirilmeli
• Her yüksek RPN için mutlaka kontrol planında aksiyon olmalı
• Cross-reference numaraları kullanımı

Gerçek Vaka Çalışmaları

Vaka 1: Tier-1 Otomotiv Tedarikçi - Başarılı PPAP Süreci

Şirket Profili:

• Sektör: Otomotiv Tier-1 (şanzıman dişlileri)
• Müşteri: Mercedes-Benz
• Parça: 8-speed otomatik şanzıman 3. kademe dişlisi
• Talep: Yıllık 500,000 adet

PPAP Gereksinimi:

• Submission Level: Level 4 (Full submission)
• Özel Gereksinim: VDA Volume 2 (Almanya standardı) + AIAG PPAP
• Deadline: Seri üretim başlangıcı (SOP - Start of Production) 90 gün önce

Proje Timeline (16 Hafta):

Hafta 1-2: Hazırlık ve Planlama

• APQP ekibi kuruldu (8 kişi): Kalite Müh., Üretim Müh., Proses Müh., Metalurji Uzmanı, SPC Specialist
• PPAP checklist oluşturuldu
• Müşteri kick-off meeting (çizim review, özel gereksinimler)

Hafta 3-6: Tooling ve Pilot Üretim

• Gear hobbing machine (dişli frezeleme) yeni tool setup
• Isıl işlem fırını proses optimize edildi
• Pilot run: 500 adet üretildi

Hafta 7-10: Ölçüm ve Veri Toplama

Element 7 - Dimensional Results:

• CMM (Coordinate Measuring Machine) ile 100% ölçüm
• 13 kritik boyut + 8 form/konum toleransı (GD&T)
• İlk 5 parça tam rapor

Element 9 - Process Capability:

• 300 adet ardışık üretim
• 3 kritik özellik için Cpk hesaplama

Özellik	Spesifikasyon	Cpk	Durum
Diş Profili (Involute)	Per DIN 3961 Class 5	1.52	✓ Kabul
Dış Çap	Ø85.00 ±0.02mm	1.68	✓ Mükemmel
Sertlik (Yüzey)	HV 580-620	1.41	✓ Kabul

Element 10 - MSA (Gage R&R):

• CMM için Gage R&R yapıldı
• %GRR = 8.2% (Mükemmel, <10%)

Hafta 11-12: Test ve Analiz

Element 8 - Material/Performance Tests:

Yapılan Testler:

1. Malzeme Kimyasal Analiz: 18CrNiMo7-6 çelik (spec uygun ✓)
2. Mikro Yapı Analizi: Karburize derinlik 0.6-0.9mm (spec: 0.6-1.0mm ✓)
3. Sertlik Profili: Yüzey HV 580-620, Çekirdek HV 300-360 ✓
4. Yorulma Testi: 10^7 cycle @ 1200 Nm tork (Mercedes spec)
5. Gürültü Testi: Max 68 dB @ 3000 rpm (spec: <70 dB ✓)

Test Maliyeti: €12,500 (Akredite laboratuvar - TÜV SÜD)

Hafta 13-14: Doküman Finalizasyonu

• FMEA güncelleme (5 yeni risk belirlendi, RPN azaltma aksiyonları)
• Control Plan finalize edildi
• PSW hazırlandı ve üretim müdürü + kalite müdürü imzaladı

Hafta 15: İç Audit ve Review

• Kalite direktörü tarafından iç PPAP audit yapıldı
• 3 minor bulgu düzeltildi:
  • Element 2: Bir ECN eksikti (tamamlandı)
  • Element 12: Control Plan'de reaction plan detayı eksikti (eklendi)
  • Element 13: PSW'de submission level yanlış yazılmıştı (düzeltildi)

Hafta 16: Submission (Müşteriye Sunum)

Gönderilen Belgeler (Level 4):

• PPAP dosyası: 347 sayfa (PDF + basılı 2 kopya)
• Örnekler: 50 adet dişli (özel ambalajda)
• Kanal: Mercedes Formel-Q portalı (e-PPAP)

Müşteri Review Süreci (4 Hafta):

Hafta 1-2: Doküman review (Mercedes Kalite Departmanı) Hafta 3: Örnek testleri (Lab + Montaj testi - şanzıman prototipi) Hafta 4: Final karar

Sonuç: TAM ONAY (Full Approval)! ✓

Müşteri Geri Bildirimi:

• "Mükemmel hazırlık, tüm elementler eksiksiz"
• "Cpk değerleri beklentinin üzerinde"
• "Seri üretime geçilebilir, ilk sevkiyat onaylandı"

İş Etkisi:

Sözleşme Değeri (5 yıl):
- Yıllık 500,000 adet × €8.50/adet = €4,25M/yıl
- 5 yıl toplam: €21,25M

PPAP Maliyeti:
- Personel zamanı (640 saat × €50): €32,000
- Test ve analiz: €12,500
- Pilot üretim maliyeti: €18,000
- Tooling ve ekipman: €85,000 (zaten gerekli yatırım)
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
Toplam PPAP Özel Maliyet: €62,500

ROI Hesaplama:
- İlk yıl gelir: €4,25M
- PPAP maliyeti: €62,500
- PPAP ROI = (4,25M / 0,0625M) = 68× (6,800%)

Geri Ödeme Süresi:
= 62,500 / (4,25M/12) = 0.18 ay (~5 gün!)

Ek Kazanımlar:

• Mercedes A-Rating Supplier statüsü kazanıldı
• 2 yıl sonra yeni 3 parça için ek proje verildi (+€2.1M/yıl)
• Firma referansı ile BMW'ye de tedarikçi olundu

Akademik Kaynak: IATF 16949 Nedir - Otomotiv tedarikçi kalite sistemi

---

Vaka 2: Tier-2 Plastik Enjeksiyon - PPAP Red ve Kurtarma

Şirket Profili:

• Sektör: Otomotiv Tier-2 (plastik enjeksiyon - iç trim parçaları)
• Müşteri: Tier-1 tedarikçi (Magna International aracılığıyla Ford için)
• Parça: Kapı paneli klips tutucusu
• Talep: Yıllık 1.2 milyon adet

PPAP Gereksinimi:

• Submission Level: Level 3
• Deadline: 8 hafta

İlk PPAP Sunumu - RED!

Red Nedenleri (Müşteri Feedback):

1. Element 7 - Dimensional Results: MAJOR ISSUE

   • Problem: 18 boyuttan 3'ü tolerans dışında
   • Detay:
     • Klips dış çap: Spec 6.00±0.05mm → Ölçülen 6.08mm (0.03mm fazla)
     • Montaj deliği pozisyonu: Spec 25.0±0.2mm → 24.7mm (0.1mm eksik)
   • Risk: Montaj sırasında klips sıkışması veya gevşek oturması

2. Element 9 - Process Capability: CRITICAL

   • Cpk = 0.89 (Hedef: ≥1.33)
   • Problem: Süreç varyasyonu çok yüksek
   • Neden: Enjeksiyon kalıp sıcaklığı kontrolsüz dalgalanma (±12°C)

3. Element 10 - MSA: UNACCEPTABLE

   • %GRR = 42% (Kabul: <30%)
   • Problem: Manuel kumpas ölçümü, operatör tutarsızlığı

4. Element 12 - Control Plan: INCOMPLETE

   • Kritik boyutlar için kontrol frekansı belirtilmemiş
   • Reaction plan eksik

Müşteri Kararı: "PPAP REJECTED - Düzeltmeler yapılıp yeniden sunum gerekli. Seri üretim izni verilmez."

Kriz Durumu:

• Ford SOP (Start of Production) tarihi: 6 hafta sonra
• Alternatif tedarikçi bulma süresi yok
• Potansiyel kayıp: €1.8M/yıl kontrat

Kurtarma Planı (4 Hafta Crash Program):

Hafta 1: Kök Neden Analizi ve Aksiyon Planı

5 Neden Analizi - Boyutsal Sapma:

Sorun: Klips çap 0.03mm fazla (6.08mm vs 6.00±0.05mm)
↓
Neden 1: Plastik soğuma sırasında büzülme az
↓
Neden 2: Kalıp sıcaklığı yüksek (±12°C dalgalanma)
↓
Neden 3: Isıtıcı PID kontrolü optimize edilmemiş
↓
Neden 4: Bakım eksikliği, ısıtıcı elemanları yaşlanmış
↓
KÖK NEDEN: Preventive maintenance programı eksikliği

Aksiyon Planı:

No	Aksiyon	Sorumlu	Süre	Maliyet
1	Kalıp ısıtıcı sistemini yenile	Bakım Ekibi	3 gün	€8,500
2	PID kontrol optimize et	Proses Müh.	2 gün	-
3	Dijital mikrometre satın al (MSA için)	Satınalma	5 gün	€1,200
4	Operatör MSA eğitimi	Kalite Müh.	1 gün	-
5	Control Plan güncelle	Kalite Ekibi	2 gün	-
6	Yeni pilot run (500 adet)	Üretim	5 gün	€3,200

Hafta 2-3: İyileştirme Uygulaması ve Doğrulama

İyileştirme Sonuçları:

1. Kalıp Sıcaklığı Stabilizasyonu:

• Önce: 180°C ±12°C dalgalanma
• Sonra: 180°C ±2°C dalgalanma ✓
• Etki: Boyutsal varyasyon %65 azaldı

2. Yeni Proses Capability Study (300 adet):

Özellik	İlk Cpk	İyileştirme Sonrası Cpk	Durum
Klips Dış Çap	0.89	1.47	✓ Kabul
Montaj Deliği Pozisyonu	0.92	1.38	✓ Kabul

3. MSA (Gage R&R) - Yeni Dijital Mikrometre ile:

• Önce: %GRR = 42% (RED)
• Sonra: %GRR = 18% (Kabul Edilebilir) ✓

4. Dimensional Results - Yeniden Ölçüm (İlk 5 parça):

Boyut	Spesifikasyon	P1	P2	P3	P4	P5	Durum
Klips Çap	6.00±0.05mm	6.02	5.99	6.01	6.03	5.98	✓ OK
Delik Pozisyon	25.0±0.2mm	25.1	24.9	25.0	25.1	24.8	✓ OK

Hafta 4: Yeniden Sunum (Re-Submission)

Güncellenen PPAP Elemanları:

• Element 7: Yeni dimensional report (100% uygunluk)
• Element 9: Yeni Cpk çalışması (Cpk >1.33)
• Element 10: Yeni MSA (%GRR = 18%)
• Element 12: Güncellenmiş Control Plan (frekans ve reaction plan eklendi)
• Element 13: Yeni PSW (re-submission beyanı ile)

Müşteri Review (2 Hafta - Hızlandırılmış):

• Doküman review: 1 hafta
• Örnek testleri: 1 hafta
• Karar: ONAY! (Koşullu) ✓

Koşullar:

• İlk 50,000 adet için artırılmış muayene (%100 klips çap kontrolü)
• 3 ay sonra follow-up Cpk study (Cpk stabilite doğrulaması)
• Aylık performans raporu (PPM, Cpk, vb.)

Sonuç:

• Seri üretim zamanında başladı (Ford SOP'a yetişildi!)
• 3 ay sonra follow-up Cpk: 1.52 (stabil) → Koşullu onay kalktı
• Kontrat devam etti

Finansal Etki:

Kurtarma Maliyetleri:
- Ekipman (ısıtıcı + mikrometre): €9,700
- Pilot run: €3,200
- Acil mesai + danışmanlık: €8,500
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
Toplam: €21,400

Kurtarılan Değer:
- Kontrat değeri (5 yıl): €9M
- Kontrat kaybı riski: %100 (alternatif tedarikçi yoktu)
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
Kurtarılan Değer: €9M

ROI = (9M / 0.0214M) = 420× (42,000%)

Öğrenilen Dersler:

1. PPAP'ı asla son dakikaya bırakmayın - Crash program stresli ve riskli
2. Pilot run'ı ciddiye alın - Proses capability erken doğrulanmalı
3. MSA ihmal edilmemeli - Ölçüm sistemi yoksa veri anlamsız
4. Preventive Maintenance kritik - Ekipman bakımı kalite için temel
5. Müşteri iletişimi açık tutun - Red durumunda hızlı aksiyon için şeffaflık önemli

Akademik Kaynak: Kalite Yönetim Sistemi Eğitimi - Preventive action ve risk yönetimi

---

Vaka 3: Yeni Tedarikçi - İlk PPAP Deneyimi

Şirket Profili:

• Sektör: Metal işleme (CNC tornalama)
• Deneyim: 15 yıl sanayi ekipmanı, otomotiv tecrübesi yok
• Müşteri: Bosch (ilk otomotiv müşterisi!)
• Parça: Alternatör miller shaft
• Talep: Yıllık 200,000 adet

Zorluklar:

• PPAP prosedürü hiç uygulanmamış
• IATF 16949 sertifikası yok (sadece ISO 9001)
• SPC ve MSA bilgisi sınırlı

Danışmanlık Desteği (6 Ay Program):

Faz 1 (Ay 1-2): Eğitim ve Sistem Kurulumu

Eğitimler:

• AIAG Core Tools Eğitimi (5 gün): APQP, FMEA, SPC, MSA, PPAP
• Katılımcılar: 12 kişi (yönetim + mühendisler + teknisyenler)
• Eğitmen: Akredite AIAG danışman
• Maliyet: €6,500

Sistem Kurulumu:

• SPC yazılımı satın alındı (InfinityQS)
• Kalibrasyon programı oluşturuldu
• Gage R&R prosedürü yazıldı

Faz 2 (Ay 3-4): Pilot PPAP (Kendi Ürünü ile Pratik)

Pratik Egzersiz: Mevcut sanayi ürünü için "deneme PPAP" hazırlandı

• 18 element tam olarak dolduruldu
• Danışman review ve feedback
• Amaç: Ekibi eğitmek, ilk deneyim kazandırmak

Faz 3 (Ay 5-6): Gerçek PPAP (Bosch Parçası)

Timeline:

• Hafta 1-2: Proses planlaması (PFMEA, Control Plan)
• Hafta 3-6: Pilot run + proses optimization
• Hafta 7-8: Ölçüm ve veri toplama (300 adet Cpk study)
• Hafta 9: PPAP dosyası hazırlama
• Hafta 10: Danışman final review
• Hafta 11: Müşteriye sunum (Level 3)

Sonuçlar:

Element	Durum	Notlar
1-4 (Tasarım Kayıtları)	✓ Eksiksiz	Bosch tarafından sağlandı
5-6 (Flow + PFMEA)	✓ İlk kez hazırlandı	Danışman desteği ile
7 (Dimensional)	✓ %100 uygunluk	CMM ile ölçüldü
8 (Malzeme Test)	✓ Akredite lab (TÜV)	€4,200 test maliyeti
9 (Cpk Study)	✓ Cpk = 1.58 (Mükemmel)	İlk denemede başarı
10 (MSA)	✓ %GRR = 12%	İyi
11 (Lab Docs)	✓ TÜV ISO 17025	-
12 (Control Plan)	✓ Production ready	-
13 (PSW)	✓ İmzalandı	-
14-18 (Diğer)	✓ Tamamlandı	-

Müşteri (Bosch) Review:

• 3 hafta sürdü
• 2 minor soru (hızlıca yanıtlandı)
• Sonuç: TAM ONAY! ✓

Müşteri Yorumu: "İlk otomotiv PPAP'ı için etkileyici kalite. Diğer tedarikçilerimize örnek."

İş Etkisi:

Yatırım (6 Ay Hazırlık):
- Danışmanlık + Eğitim: €22,000
- SPC Yazılım + Ekipman: €18,500
- PPAP Test + Ölçüm: €8,700
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
Toplam Yatırım: €49,200

Kazanım (5 Yıl):
- Bosch kontrat: 200K adet/yıl × €3.20 = €640K/yıl
- 5 yıl: €3.2M
- Ek: 2 yıl sonra 2. parça kazanımı (+€400K/yıl)
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
Toplam Gelir (5 yıl): €5.2M

ROI = (5.2M / 0.049M) × 100 = 10,600%
Geri Ödeme: 49,200 / (640K/12) = 0.92 ay (~28 gün)

Uzun Vadeli Kazanımlar:

• 2 yıl sonra IATF 16949 sertifikasyonu alındı
• 4 yıl içinde 3 yeni OEM müşteri (Tier-1 tedarikçileri)
• Toplam otomotiv ciro payı: %15 → %62
• Firma değeri 3× arttı (akuizisyon teklifleri)

Öğrenilen Dersler:

• Otomotive giriş için PPAP yeterliliği şart
• İlk yatırım (eğitim + sistem) kritik
• Danışmanlık desteği öğrenme eğrisini kısaltır
• İlk başarılı PPAP, referans ve güven sağlar

Akademik Kaynak: IATF 16949 Nedir - Otomotiv kalite yönetim sistemi gereksinimler

---

Sıkça Sorulan Sorular (SSS)

1. PPAP sadece otomotiv sektörü için mi gereklidir?

Evet, PPAP temel olarak otomotiv için geliştirilmiştir, ancak benzeri süreçler diğer sektörlerde de kullanılır:

Sektörel Kullanım:

• Otomotiv (OEM + Tier 1-2-3): AIAG PPAP zorunlu
• Havacılık/Savunma: AS9102 FAI (First Article Inspection) kullanılır
• Medikal Cihaz: FDA 510k ve Design History File (PPAP benzeri)
• Elektronik/Yarı iletken: JEDEC standardı + müşteri spesifik PPAP
• Diğer: Bazı müşteriler kendi "First Part Approval" prosedürleri kullanır

PPAP'ın Değeri: Sektör fark etmez, yeni parça onay süreci her yüksek hacimli/kritik üretimde faydalıdır.

Akademik Kaynak: FAI Nedir - Havacılık sektörü First Article Inspection

2. PPAP dosyası kaç yıl saklanmalıdır?

Saklama Süresi:

AIAG Önerisi:

• Aktif üretim süresince + 1 yıl (ürün yaşam döngüsü sonrası)

Müşteri Spesifik Gereksinimler:

• Ford: Aktif üretim + 15 yıl
• General Motors: Aktif üretim + 15 yıl
• Volkswagen: Aktif üretim + 15 yıl
• BMW: Aktif üretim + 10 yıl
• Tesla: Aktif üretim + 7 yıl

Best Practice: En uzun süreyi uygulayın (genelde 15 yıl güvenli).

Saklama Formatı:

• Fiziksel: Kapalı dosya dolabı (fire-proof tercih edilir)
• Dijital: Yedekli sunucu + bulut backup
• Erişim: Kalite departmanı sorumluluğunda, audit sırasında hızlı erişilebilir

Yasal Not: Bazı ülkelerde ürün sorumluluk davaları için 10-25 yıl geriye dönük belge gerekebilir.

3. PPAP onayı olmadan üretim yapılabilir mi?

HAYIR! Kesinlikle yapılmamalıdır.

Neden?

1. Kontrat İhlali: Müşteri Purchase Order (PO) genelde PPAP onayını şart koşar
2. Finansal Risk: Onaysız sevkiyat müşteri tarafından reddedilebilir ve maliyet tedarikçiye kalır
3. Kalite Risk: Seri üretim öncesi problem tespit edilmemiş, toplu hata riski yüksek
4. Yasal Sorumluluk: Hatalı parça nedeniyle kaza/hasar durumunda tedarikçi tam sorumlu

İstisnai Durum: Interim Approval (Geçici Onay)

Bazı durumlarda müşteri kısmi/koşullu onay verebilir:

• Koşul: Belirli miktarda üretim izni (örn: ilk 10,000 adet)
• Neden: Bazı PPAP elementleri henüz tamamlanmamış (örn: proses study devam ediyor)
• Risk: Tedarikçi üzerine kalır, sorun çıkarsa tam maliyet tedarikçiye

Akademik Kaynak: Kalite Yönetim Sistemi Eğitimi - Kontrat ve yasal gereksinimler

4. PPAP Submission Level'ı müşteri mi tedarikçi mi belirler?

Müşteri (OEM veya Tier-1) belirler.

Karar Faktörleri:

• Parça Kritikliği: Safety-critical parçalar genelde Level 4-5
• Tedarikçi Geçmişi: Güvenilir tedarikçi → Level 1-2, yeni tedarikçi → Level 3-4
• Parça Karmaşıklığı: Basit parça → Level 2, karmaşık → Level 4
• Risk Seviyesi: Yüksek hacim/yüksek risk → Level 4-5

Örnekler:

Parça	Müşteri	Tipik Level	Neden
Motor bloğu	Ford	Level 5	Safety critical, sahada audit
Fren diski	GM	Level 4	Safety critical
İç trim plastik	VW	Level 3	Standart parça
Basit civata (standart)	Bosch	Level 2	Düşük risk, kanıtlanmış tedarikçi
Prototipler	Tesla	Level 1	Hızlı iterasyon, test amaçlı

Tedarikçi Önerisi: Tedarikçi daha yüksek level önerebilir ama final karar müşteriye aittir.

5. PPAP'ta Cpk hedefi neden 1.33'tür? Daha düşük kabul edilir mi?

Cpk ≥ 1.33 standardı AIAG ve otomotiv OEM'lerin ortak beklentisidir.

Neden 1.33?

İstatistiksel Açıklama:

• Cpk = 1.33 → Süreç yeterliliği: %99.99% uygunluk (yani 99,994 adet iyi parça / 100,000 üretimde)
• Defect oranı: ~63 PPM (Parts Per Million)
• 4 Sigma performansı

Güvenlik Marjı:

• Seriüretimde süreç drift (kaymalar) olabilir
• Cpk 1.33, bu kaymalara karşı güvenlik marjı sağlar

Daha Düşük Cpk Kabul Edilir mi?

Genel Kural: HAYIR

İstisnalar:

1. Interim Approval: Cpk 1.00-1.33 arası olup iyileştirme planı ile geçici onay
2. Process Improvement Commitment: Tedarikçi 3-6 ay içinde Cpk'yi 1.33'e çıkaracağını taahhüt eder
3. 100% Kontrol: Cpk düşükse müşteri %100 muayene talep edebilir (maliyet tedarikçiye)

Bazı Müşterilerin Daha Yüksek Beklentisi:

• BMW/Mercedes: Cpk ≥ 1.67 (6 Sigma için)
• Toyota: Cpk ≥ 1.67 (Lean + TQM kültürü)

Akademik Kaynak: Toplam Kalite Yönetimi Nedir - Proses yeterlilik ve sürekli iyileştirme

6. PPAP ile APQP arasındaki ilişki nedir?

PPAP, APQP sürecinin SON AŞAMASIDIR.

APQP (Advanced Product Quality Planning): Yeni ürün geliştirme için 5 aşamalı planlama metodolojisidir:

APQP Süreci:
┌─────────────────────────────────────────────────────┐
│ Aşama 1: Plan ve Tanımlama (Voice of Customer)     │
│ Aşama 2: Ürün Tasarımı ve Geliştirme (Design FMEA) │
│ Aşama 3: Süreç Tasarımı ve Geliştirme (Process FMEA, Control Plan) │
│ Aşama 4: Ürün ve Süreç Validasyonu ← PPAP BURADA! │
│ Aşama 5: Geri Bildirim, Değerlendirme ve Düzeltme  │
└─────────────────────────────────────────────────────┘

PPAP'ın Rolü:

• APQP Aşama 4'ün ana deliverable'ı (çıktısı)
• APQP sürecinin başarıyla tamamlandığını kanıtlar
• PPAP onayı olmadan Aşama 5'e (seri üretim) geçilemez

Dokümantasyon Akışı:

APQP Aşaması	Çıktı	PPAP Elementi
Aşama 1	Tasarım Hedefleri, Müşteri İhtiyaçları	-
Aşama 2	Engineering Drawing, Design FMEA	Element 1, 4
Aşama 3	Process Flow, Process FMEA, Control Plan	Element 5, 6, 12
Aşama 4	Dimensional, Cpk, MSA, PPAP Dosyası	Element 7-18
Aşama 5	Seri Üretim (PPAP onaylıysa)	-

Akademik Kaynak: APQP Nedir - APQP sürecinin detayları

7. E-PPAP (elektronik PPAP) sistemleri nasıl çalışır?

E-PPAP, PPAP dosyalarının dijital portal üzerinden sunulması ve yönetilmesidir.

Avantajları:

• Hız: Fiziksel posta yerine anlık upload
• İzlenebilirlik: Gerçek zamanlı durum takibi
• Maliyet: Baskı/kargo maliyeti yok
• Güvenlik: Şifreli, yedekli, kayıt yönetimi
• Erişim: Çok taraflı (tedarikçi, müşteri, üçüncü taraflar)

Yaygın E-PPAP Platformları:

1. AIAG Supplier Portal

• Genel otomotiv portalı
• Çoklu OEM desteği
• AIAG standart format

2. Formel-Q (Volkswagen Group)

• VW, Audi, Porsche, Skoda için zorunlu
• VDA Volume 2 formatı + AIAG PPAP
• Otomatik doküman kontrolleri

3. Covisint (FCA - Fiat Chrysler)

• FCA tedarikçileri için platform
• Entegre tedarik zinciri yönetimi

4. SupplierConnect (Ford, GM)

• Ford ve GM için portal
• PPAP + diğer tedarikçi belgeleri (e-invoicing, quality alerts)

Tipik E-PPAP İş Akışı:

1. Tedarikçi: Portal hesabı + parça numarası kayıt
2. Tedarikçi: PDF dosyaları + excel formatlarını upload
3. Sistem: Otomatik doküman kontrolleri (eksiklik, format)
4. Müşteri: Notification (bildirim) alır
5. Müşteri Kalite Müh.: Online review yapar, yorum ekler
6. Müşteri: Karar (Onay/Red/Soru) → Tedarikçiye notification
7. Tedarikçi: Onay alırsa seri üretime geçer

Maliyetler:

• AIAG Portal: ~$200-500/PPAP submission
• OEM Özel (Formel-Q vb.): Genelde ücretsiz (müşteri sağlar)

8. PPAP için hangi yazılımlar kullanılır?

PPAP Yönetim Yazılımları:

1. Çözümler:

Yazılım	Özellikler	Maliyet	Hedef Kitle
1factory PPAP Manager	PPAP template'leri, Cpk otomatik hesaplama, e-PPAP entegrasyon	$3,000-10,000/yıl	Orta-büyük tedarikçiler
Minitab Quality Companion	SPC, MSA, Cpk analiz, FMEA entegrasyon	$1,500-5,000/yıl	Kalite mühendisleri
ETQ Reliance PPAP	Tam PPAP lifecycle yönetimi, workflow otomasyonu	$15,000+/yıl	Büyük kuruluşlar
Excel Templates	Manuel ama ücretsiz, AIAG templates mevcut	Ücretsiz	KOBİ'ler
MasterControl	Dokuman yönetimi + PPAP modülü	$10,000+/yıl	Regulated industries

2. Destekleyici Yazılımlar:

İstatistiksel Analiz:

• Minitab (SPC, MSA, Cpk)
• JMP (DOE, Process Capability)
• Excel (basit hesaplamalar için yeterli)

Ölçüm Veri Toplama:

• InfinityQS (SPC real-time)
• GageSuite (MSA)
• CMM yazılımları (PC-DMIS, Calypso)

FMEA:

• APIS IQ-RM (FMEA yazılımı)
• Minitab Quality Companion

Tavsiye: KOBİ'ler için Excel + Minitab başlangıç için yeterlidir. Büyük organizasyonlar için ETQ veya 1factory gibi entegre sistemler verimlidir.

9. PPAP sırasında müşteri sahada audit (Level 5) ne zaman yapılır?

Level 5 PPAP (müşterinin tedarikçi sahasında audit yapması) nadir ama kritik durumlarda uygulanır.

Ne Zaman Gerekir:

1. Safety-Critical Parçalar

   • Örnek: Hava yastığı sensörleri, fren ana silindiri, direksiyon parçaları
   • Müşteri: Üretim sürecini yerinde görmek ister

2. Yeni/Deneyimsiz Tedarikçi

   • İlk otomotiv projesi
   • Müşteri: Yeterlilik değerlendirmesi

3. Önceki Kalite Sorunları

   • Geçmişte ciddi field failure (sahada hata)
   • Müşteri: Düzeltici aksiyonları yerinde doğrulamak

4. Yüksek Hacim/Kritik Program

   • Yeni model launch (örn: Tesla Model 3 ilk lansmanı)
   • Tedarik riski yüksek

5. Karmaşık/Yeni Teknoloji

   • İlk kez uygulanan üretim tekniği
   • Müşteri: Teknoloji transferini yerinde görmek

Level 5 Audit Süreci:

1. Hazırlık (Tedarikçi - 2 Hafta Önce):

• Tüm PPAP dokümanları hazır
• Üretim hattı temiz ve organize (5S)
• Operatörler eğitimli ve bilgilendirilmiş
• Demo üretim hazırlığı

2. Audit Günü (Tipik 1-2 Gün):

Sabah (Doküman Review):

• Müşteri ekibi (genelde 2-4 kişi): Kalite Müh., Üretim Müh., SQE (Supplier Quality Engineer)
• PPAP dosyası element element review
• Sorular ve netleştirme

Öğleden Sonra (Fabrika Turu ve Süreç Audit):

• Üretim hattı gözlem
• Operatör röportajları (eğitim seviyesi, prosedür bilgisi)
• Kontrol noktaları inceleme (SPC charts, muayene ekipmanları)
• Demo üretim izleme (live production run)

3. Kapanış Toplantısı:

• Bulgular paylaşımı
• Karar: Onay / Koşullu Onay / Red
• Aksiyon planı (gerekirse)

Audit Sonucu Örnekleri:

Başarılı Örnek:

• "Tüm süreçler control altında, operatör eğitimi mükemmel"
• "Cpk study'leri doğrulandı, ölçüm sistemleri uygun"
• Karar: ONAY ✓

Koşullu Onay Örneği:

• "Proses stabil ama 5S eksiklikleri var"
• "İlk 20,000 adet için onay, 3 ay sonra follow-up audit"
• Karar: Koşullu Onay

Red Örneği:

• "Operatörler Control Plan'i bilmiyor"
• "SPC sistemleri aktif kullanılmıyor"
• Karar: RED, düzeltme sonrası yeniden audit

Maliyet (Tedarikçiye):

• Müşteri seyahat/konaklama: Genelde tedarikçi öder (~€1,500-3,000)
• Hazırlık maliyeti (5S, eğitim, vb.): ~€5,000-10,000

10. PPAP'ta "Deviation" (sapma) durumu nasıl yönetilir?

Deviation (Sapma), parçanın müşteri spesifikasyonunu tam olarak karşılayamadığı ama fonksiyonel olarak kabul edilebilir olabileceği durumdur.

Örnek Senaryolar:

1. Boyutsal Sapma: Bir boyut tolerans dışında ama montaj sorunu yok
2. Cpk Düşük: Cpk 1.20 (hedef 1.33) ama %100 kontrol ile yönetilebilir
3. Malzeme Alternatifi: Belirtilen malzeme bulunamıyor, eşdeğer malzeme teklifi
4. Süreç Değişikliği: Farklı üretim metodu ama aynı sonuç

Deviation Request (Sapma Talebi) Süreci:

Adım 1: Deviation Request Form Hazırlama

Form İçeriği:

- Parça Numarası ve İsmi
- Sapmanın Tanımı (ne spesifikasyon dışı?)
- Sapmanın Nedeni (neden oluştu?)
- Teknik Risk Analizi (fonksiyonelliğe etkisi var mı?)
- Önerilen Çözüm (alternatif veya iyileştirme planı)
- Miktar (kaç adet için geçerli olacak?)
- Süre (ne kadar süre geçerli?)
- İlgili FMEA Review (risk artışı var mı?)

Adım 2: Müşteri Mühendislik Onayı

Deviation request müşteri tasarım mühendisliği tarafından değerlendirilir:

• Teknik Değerlendirme: Fonksiyonellik, güvenlik, performans
• Risk Değerlendirmesi: FMEA review, olası field issues
• Karar Süresi: Genelde 1-2 hafta

Adım 3: Karar ve Uygulama

3 Olası Sonuç:

1. Permanent Deviation (Kalıcı Sapma):

• Müşteri: "Bu sapma sorun değil, çizimi güncelleyeceğiz"
• Aksiyon: ECN (Engineering Change Notice) yayınlanır, çizim revize edilir
• Sonuç: Artık sapma değil, yeni spesifikasyon ✓

2. Temporary Deviation (Geçici Sapma):

• Müşteri: "Belirli miktar için onay, ancak düzeltmeniz gerekli"
• Şartlar:
  • Onay miktarı (örn: ilk 5,000 adet)
  • Geçerlilik süresi (örn: 3 ay)
  • İyileştirme planı (corrective action plan)
• Durum: %100 kontrol veya ek muayene gerekebilir

3. Rejection (Red):

• Müşteri: "Sapma kabul edilemez, spesifikasyona uymalısınız"
• Aksiyon: Tedarikçi proses/tooling iyileştirmesi yapmalı
• Sonuç: Yeni PPAP sunumu gerekli

Gerçek Örnek - Temporary Deviation:

Parça: Fren Pedalı Braket
Sapma: Delik çapı Ø10.0 ±0.1mm → Ölçülen Ø10.12mm (0.02mm fazla)
Neden: Delme takımı aşınması, yeni takım 2 hafta tedarik süresi
Risk: Montajda hafif sıkışma ama fonksiyonel sorun yok (test edildi)

Müşteri Kararı: Temporary Deviation - ONAY
Şartlar:
- İlk 2,500 adet için geçerli
- %100 delik çapı kontrolü (go/no-go gage)
- 2 hafta içinde yeni takım kullanımı ve Cpk study
- Aksiyon kanıtı PPAP'a eklenecek

Sonuç:
- 2 hafta sonra yeni takım ile Cpk 1.45
- Normal PPAP onayı alındı, restriction kalktı

Önemli Notlar:

• Deviation request PPAP sunumundan ÖNCE yapılmalıdır
• Müşteri onayı yazılı olmalıdır (email kabul edilir)
• Deviation kayıtları PPAP dosyasında Element 3 altında saklanır

11. PPAP sürecinde sık yapılan hatalar nelerdir?

Top 10 PPAP Hataları:

1. Son Dakika Hareketi

• Hata: PPAP'ı SOP (Start of Production) tarihine 2 hafta kala başlamak
• Sonuç: Eksik doküman, hatalı ölçümler, stres
• Önlem: APQP timeline takibi, PPAP'a 8-12 hafta önce başlama

2. "Cherry-Picking" (En İyi Parçaları Seçme)

• Hata: 100 adet üretimden en iyi 5'ini PPAP örneği olarak seçme
• Sonuç: Gerçek süreç yeterliliği gizlenir, seri üretimde problemler
• Önlem: İlk seri üretim parçalarını sırayla al (1, 2, 3, 4, 5. parçalar)

3. Cpk Hesaplama Hataları

• Hata: Yanlış formül, yetersiz örneklem (n<300), outlier temizleme
• Sonuç: Müşteri doğrulamada Cpk düşük çıkar, red riski
• Önlem: Minitab gibi yazılım kullanımı, istatistik eğitimi

4. MSA İhmali

• Hata: Gage R&R yapmadan boyutsal ölçümler
• Sonuç: Ölçüm sistemi %40 hatalı ama bilinmiyor
• Önlem: Her kritik özellik için MSA zorunlu

5. Control Plan ile FMEA Tutarsızlığı

• Hata: FMEA'da RPN 240 risk var ama Control Plan'de kontrol yok
• Sonuç: Müşteri sorar "Bu riski nasıl kontrol ediyorsunuz?"
• Önlem: FMEA ve Control Plan paralel hazırlanmalı, cross-check

6. Yetersiz Dokümantasyon

• Hata: El yazısı notlar, imza/tarih yok, revizyonlar karışık
• Sonuç: Profesyonelsizlik, güven kaybı
• Önlem: Standart template kullanımı, dijital imza

7. Müşteri Spesifik Gereksinimleri Gözardı Etme

• Hata: AIAG standart 18 element hazırlanmış ama Ford IMDS beyanı unutulmuş
• Sonuç: Submission incomplete (eksik), red
• Önlem: Müşteri PPAP checklist talep et, takip et

8. Kalibrasyon Kayıtları Eksik

• Hata: Ölçüm cihazları kalibre ama sertifikaları PPAP dosyasında yok
• Sonuç: Müşteri "Ölçümler güvenilir mi?" sorusunu sorar
• Önlem: Tüm kullanılan ölçüm aletlerinin kalibrasyon sertifikalarını ekle

9. PSW Bilgileri Hatalı

• Hata: Part number yanlış, submission level hatalı, tarih eski
• Sonuç: Doküman reddi, yeniden gönderim
• Önlem: PSW'yi son adımda doldur, çapraz kontrol

10. İç Review Yapılmaması

• Hata: Dosya doğrudan müşteriye gönderilir, iç kontrol yok
• Sonuç: Bariz hatalar müşteri tarafından görülür, güven kaybı
• Önlem: Quality Manager veya üçüncü göz ile iç audit

12. PPAP onayı alındıktan sonra süreç nasıl sürdürülür?

PPAP onayı sonu değil, başlangıçtır! Seri üretimde sürdürülebilirlik kritiktir.

Onay Sonrası Sürdürme Stratejisi:

1. Control Plan Disiplini

• Onaylanmış Control Plan harfiyen uygulanmalıdır
• Kontrol frekansları, örneklem boyutları değiştirilemez (müşteri onayı olmadan)
• Audit: İç audit + müşteri audit her an yapılabilir

2. SPC (Statistical Process Control) Devam

• Cpk sadece PPAP için değil, sürekli izlenmeli
• Trend: Cpk düşüyorsa (örn: 1.45 → 1.25) proaktif aksiyon (proses ayarı, bakım)
• Hedef: Cpk ≥ 1.33 sürekli korunmalı

3. Değişiklik Yönetimi (Change Management)

Herhangi bir değişiklikte YENİ PPAP gerekir:

• Tasarım değişikliği (ECN)
• Üretim süreci değişikliği
• Tedarikçi değişikliği
• Fabrika relokasyonu
• 12 ay+ üretim durması

Değişiklik Bildirimi Süreci:

Tedarikçi → Müşteri: "ECN #12345 ile malzeme değişikliği planlıyoruz"
Müşteri: "Yeni PPAP gerekli, Level 3, deadline 8 hafta"
Tedarikçi → Yeni PPAP hazırlığı başlar

4. Müşteri Performans İzleme

Müşteriler tedarikçileri scorecards ile izler:

Metrik	Hedef	Gerçek	Durum
PPM (Defect Rate)	< 500	280	✓ Yeşil
OTD (On-Time Delivery)	≥ 98%	96%	⚠ Sarı
Cpk (Kritik Özellik)	≥ 1.33	1.41	✓ Yeşil
Müşteri Şikayeti	0	1	⚠ Sarı

Performans Düşükse:

• Düzeltici Aksiyon Talebi (8D Report, CAPA)
• Artırılmış Muayene (tedarikçi masraflı)
• Tedarikçi Audit (on-site)
• Son Çare: Tedarikçi değiştirme

5. Continuous Improvement (Sürekli İyileştirme)

PPAP başlangıç, hedef mükemmellik:

• Cpk artırma: 1.33 → 1.67 → 2.00 (Six Sigma)
• Proses otomasyonu: Manuel kontrol → Otomatik ölçüm
• Poka-Yoke: Hata önleme mekanizmaları

Akademik Kaynak: Toplam Kalite Yönetimi Nedir - Sürekli iyileştirme kültürü

---

Sonuç ve Öneriler

PPAP (Production Part Approval Process), otomotiv endüstrisinde kalite güvencesinin omurgasıdır. Başarılı PPAP uygulaması için:

Kritik Başarı Faktörleri:

1. Erken Başlama: APQP başlangıcından itibaren PPAP planlaması
2. Multidisipliner Ekip: Kalite + Üretim + Mühendislik işbirliği
3. Veri Odaklılık: Tahmin değil, ölçüm ve analiz
4. Müşteri Beklentilerini Anlamak: Her müşterinin özel gereksinimleri
5. Dokümantasyon Disiplini: Eksiksiz, güncel, organize
6. İç Audit: Müşteriye göndermeden önce kendi kontrolü
7. sürdürülebilirlik: PPAP onayı sonrası da disiplin

PPAP Başarısının İş Etkisi:

• Müşteri Güveni: Kaliteli PPAP = Güvenilir tedarikçi
• Rekabetçi Avantaj: Hızlı ve eksiksiz PPAP = Yeni projeler kazanma
• Maliyet Tasarrufu: Erken problem tespiti = Seri üretimde fire azalımı
• Uzun Vadeli İlişki: OEM ile ortaklık

Akademik Destek:

Acadezone olarak, tedarikçilere PPAP sürecinde kapsamlı destek sunuyoruz:

• Eğitim Programları: AIAG Core Tools Eğitimi (APQP, PPAP, FMEA, SPC, MSA)
• Danışmanlık: İlk PPAP hazırlık desteği, iç audit, müşteri audit hazırlığı
• İlgili Sistemler: IATF 16949, Kalite Yönetim Sistemi
• Araçlar: FAI, APQP, Spesifikasyon Yönetimi

PPAP, sonu değil sürecin başlangıcıdır. Her PPAP, müşterinize verdiğiniz kalite taahhüdünün belgesidir. Bu taahhüdü her gün, her parçada yerine getirin.

---

Kaynaklar ve İleri Okuma:

• AIAG (2006). PPAP: Production Part Approval Process, 4th Edition. AIAG.
• AIAG (2008). APQP: Advanced Product Quality Planning, 2nd Edition. AIAG.
• AIAG (2019). FMEA-4: Potential Failure Mode and Effects Analysis. AIAG & VDA.
• IATF (2016). IATF 16949:2016 - Automotive Quality Management System. IATF.
• VDA (2018). VDA Volume 2 - Production Process and Product Approval. VDA.

İletişim: PPAP danışmanlık ve eğitim hizmetlerimiz için Acadezone ile iletişime geçebilirsiniz.