Heijunka Nedir? Üretim Dengeleme ve Seviyelendirme Rehberi
Heijunka (Japoncada "seviyelendirme" veya "dengeleme" anlamına gelen), Toyota Üretim Sistemi'nin (TPS) temel direklerinden biri olan ve üretim hacmini ve ürün karışımını belirli bir zaman diliminde eşit şekilde dağıtmayı hedefleyen yalın üretim tekniğidir. Türkçe karşılığıyla üretim dengeleme ya da üretim seviyelendirme olarak bilinen bu yöntem, müşteri talebindeki dalgalanmaları emici bir tampon görevi görerek üretim hattında düzenli, tekrarlanabilir ve öngörülebilir bir akış oluşturur.
Geleneksel parti üretim (batch production) yaklaşımında, bir ürün türünden büyük miktarda üretilir ve ardından bir sonraki ürüne geçilir. Bu durum aşırı stok birikimi, uzun teslim süreleri, dengesiz iş yükleri ve kaynak israfı gibi ciddi sorunlara yol açar. Heijunka ise tam tersine, farklı ürün tiplerini küçük partiler halinde ve düzgün aralıklarla üreterek bu sorunların kökünden çözülmesini sağlar.
Bu kapsamlı rehberde Heijunka'nın tanımı, tarihçesi, uygulama yöntemleri, Heijunka kutusu aracı, takt süresi ve kanban ile ilişkisi, gerçek üretim örnekleri ve işletmelere sağladığı somut faydaları detaylı olarak inceleyeceğiz.
Heijunka'nın Tanımı ve Kökenleri
Heijunka Ne Anlama Gelir?
Heijunka, Japoncada "düz, seviyeli, eşit" anlamına gelen kanji karakterlerinden türetilmiştir. Üretim bağlamında şu anlamı taşır:
- Hacim dengeleme (Volume Leveling): Toplam üretim miktarının günlere veya vardiyalara eşit dağıtılması
- Karışım dengeleme (Mix Leveling): Farklı ürün tiplerinin üretim süreci boyunca homojen şekilde dağıtılması
Heijunka'nın temel amacı, üretim sistemindeki mura (düzensizlik), muri (aşırı yük) ve muda (israf) olarak bilinen üç büyük kaybı ortadan kaldırmaktır.
Toyota Üretim Sistemi'ndeki Yeri
Heijunka, Toyota Üretim Sistemi'nin (TPS) iki ana direğinden biri olan Just-In-Time (JIT) üretimin ön koşulunu oluşturur. Toyota'nın kurucusu Taiichi Ohno, Heijunka'yı "TPS'nin temeli" olarak tanımlamıştır.
| TPS Bileşeni | Heijunka ile İlişkisi |
|---|---|
| Just-In-Time (JIT) | Heijunka, JIT üretimin ön koşulunu sağlar; dengelenmiş üretim olmadan JIT çalışmaz |
| Jidoka (Otonomasyon) | Dengelenmiş üretim, anormalliklerin daha kolay tespit edilmesini sağlar |
| Kanban | Heijunka, kanban sinyallerinin düzenli ve öngörülebilir akmasını mümkün kılar |
| Kaizen | Dengelenmiş üretim ortamında sürekli iyileştirme daha etkili uygulanır |
| Standart İş | Heijunka sayesinde standart iş tanımlarının uygulanması kolaylaşır |
Toyota'nın 1950'lerde Taiichi Ohno ve Shigeo Shingo önderliğinde geliştirdiği bu kavram, başlangıçta Toyota Motor Corporation fabrikalarında uygulanmış ve zamanla tüm dünyada yalın üretim uygulayan işletmelerin vazgeçilmez bir aracı haline gelmiştir.
Parti Üretim ve Seviyelendirilmiş Üretim Karşılaştırması
Heijunka'nın değerini anlamak için, geleneksel parti üretim ile seviyelendirilmiş üretimi karşılaştırmak büyük önem taşır.
Parti Üretimin Sorunları
Geleneksel parti üretimde, bir ürün tipi büyük miktarlarda üretilir ve ardından bir sonraki ürüne geçiş yapılır. Bu yaklaşım ilk bakışta verimli görünse de ciddi sorunlara neden olur:
- Aşırı stok birikimi: Büyük partiler, bitmiş ürün stoğunu şişirir ve depolama maliyetlerini artırır
- Uzun teslim süreleri: Bir ürünün sırasının gelmesi için diğer partilerin tamamlanması beklenir
- Dengesiz iş yükü: Bazı günler aşırı yoğun çalışma, diğer günler boş bekleme yaşanır
- Kalite riskleri: Büyük partide bir hata tespit edildiğinde, yüzlerce veya binlerce defolu ürün üretilmiş olabilir
- Tedarik zinciri stresi: Düzensiz talep, tedarikçileri de olumsuz etkiler
- Uzun setup süreleri: Seyrek ama büyük tip değişiklikleri kaynak israfı yaratır
Karşılaştırma Tablosu
| Kriter | Parti Üretim (Batch) | Seviyelendirilmiş Üretim (Heijunka) |
|---|---|---|
| Üretim Sıklığı | Büyük partiler halinde (örneğin haftalık) | Küçük partiler halinde (örneğin günlük veya saatlik) |
| Stok Seviyesi | Yüksek (bitmiş ürün ve ara stok) | Düşük (minimum stokla çalışma) |
| Teslim Süresi | Uzun (bir ürünün sırasını beklemesi gerekir) | Kısa (her ürün türüne düzenli erişim) |
| İş Yükü | Dengesiz (yoğun ve boş dönemler) | Dengeli (sabit ve öngörülebilir tempo) |
| Makine Kullanımı | Verimli görünür ama aslında darboğazlar oluşur | Gerçek verimlilik; düzgün kapasite kullanımı |
| Kalite | Hata geç tespit edilir, büyük fireler | Hata erken tespit edilir, düşük fire |
| Setup (Tip Değişim) | Seyrek ama uzun süreli | Sık ama kısa süreli (SMED destekli) |
| Tedarikçi İlişkisi | Düzensiz siparişler, stres | Düzenli ve öngörülebilir siparişler |
| Esneklik | Düşük (talep değişimlerine yavaş tepki) | Yüksek (hızlı uyum sağlama) |
| Çalışanlar | Stresli dönemler ve boş bekleme | Sabit ritim, daha iyi iş-yaşam dengesi |
Hacim Dengeleme ve Karışım Dengeleme
Heijunka iki temel boyutta uygulanır: hacim dengeleme ve karışım dengeleme. Bu iki yaklaşım birlikte uygulandığında maksimum fayda elde edilir.
Hacim Dengeleme (Volume Leveling)
Hacim dengeleme, toplam üretim miktarının zaman dilimleri arasında eşit şekilde dağıtılmasıdır.
Örnek: Bir işletme aylık 2.000 adet ürün üretmektedir. Ayda 20 iş günü olduğunu varsayalım.
- Parti üretim yaklaşımı: İlk 10 gün yoğun üretim (günlük 200 adet), son 10 gün başka işler veya bekleme
- Hacim dengeleme yaklaşımı: Her gün sabit 100 adet üretim
Hacim dengeleme, kaynak kullanımını optimize eder, fazla mesai ihtiyacını azaltır ve tedarik zincirinde istikrar sağlar.
Karışım Dengeleme (Mix Leveling)
Karışım dengeleme, farklı ürün tiplerinin üretim süreci boyunca eşit dağıtılmasıdır. Bu, hacim dengelemenin bir adım ötesindedir.
Örnek: Bir fabrika A, B ve C olmak üzere üç farklı ürün üretmektedir. Haftalık talep: A = 500, B = 300, C = 200 adet (toplam 1.000 adet, haftada 5 gün).
Parti üretim yaklaşımı:
| Gün | Ürün | Miktar |
|---|---|---|
| Pazartesi | A | 500 adet |
| Salı | B | 300 adet |
| Çarşamba | C | 200 adet |
| Perşembe | Boş / Bakım | - |
| Cuma | Boş / Bakım | - |
Karışım dengeleme (Heijunka) yaklaşımı:
| Gün | Ürün A | Ürün B | Ürün C | Günlük Toplam |
|---|---|---|---|---|
| Pazartesi | 100 | 60 | 40 | 200 |
| Salı | 100 | 60 | 40 | 200 |
| Çarşamba | 100 | 60 | 40 | 200 |
| Perşembe | 100 | 60 | 40 | 200 |
| Cuma | 100 | 60 | 40 | 200 |
Görüldüğü gibi, karışım dengeleme ile her gün aynı miktarda ve aynı çeşitlilikte üretim yapılmaktadır. Bu sayede:
- Her ürün tipi her gün müşteriye teslim edilebilir
- Ara stok ve bitmiş ürün stoğu minimum seviyede kalır
- Tedarikçi siparişleri düzenli ve öngörülebilir hale gelir
- İş yükü tüm hafta boyunca sabit kalır
Heijunka Kutusu (Heijunka Box)
Heijunka Kutusu Nedir?
Heijunka kutusu, üretim dengelemenin görsel yönetim aracıdır. Fiziksel olarak bir pano veya kutucuklar sistemi şeklinde tasarlanmış olan bu araç, üretim çizelgesinin görsel olarak yönetilmesini sağlar. Her satır bir ürün tipini, her sütun ise bir zaman dilimini (genellikle takt süresi veya pitch süresi) temsil eder.
Heijunka kutusuna kanban kartları yerleştirilerek hangi ürünün, ne zaman ve ne miktarda üretileceği görsel olarak belirlenir.
Heijunka Kutusu Örneği
Aşağıdaki tablo, bir Heijunka kutusunun tipik yapısını göstermektedir. Her hücre, o zaman diliminde üretilecek ürünü ve miktarını temsil eden bir kanban kartını içerir.
| Ürün / Zaman Dilimi | 08:00-09:00 | 09:00-10:00 | 10:00-11:00 | 11:00-12:00 | 13:00-14:00 | 14:00-15:00 | 15:00-16:00 | 16:00-17:00 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Ürün A | A (10) | A (10) | A (10) | A (10) | A (10) | A (10) | A (10) | A (10) |
| Ürün B | B (6) | B (6) | B (6) | B (6) | B (6) | B (6) | B (6) | B (6) |
| Ürün C | - | C (4) | - | C (4) | - | C (4) | - | C (4) |
| Ürün D | D (2) | - | D (2) | - | D (2) | - | D (2) | - |
Bu örnekte:
- Ürün A her saat diliminde 10 adet üretilmektedir (en yüksek talep)
- Ürün B her saat diliminde 6 adet üretilmektedir
- Ürün C iki saatte bir 4 adet üretilmektedir
- Ürün D iki saatte bir 2 adet üretilmektedir
Heijunka Kutusunun Kullanım Adımları
- Müşteri talebini analiz edin: Belirli bir dönem için (haftalık veya aylık) her ürün tipinin talebini belirleyin
- Takt süresini hesaplayın: Kullanılabilir üretim süresi / müşteri talebi
- Pitch süresini belirleyin: Takt süresi x paket büyüklüğü (bir kanban kartının temsil ettiği miktar)
- Kanban kartlarını hazırlayın: Her ürün tipi için gerekli sayıda kanban kartı oluşturun
- Kartları kutuya yerleştirin: Üretim dengeleme prensiplerine uygun olarak kartları dağıtın
- Uygulamayı başlatın: Operatörler, sırasıyla kutudaki kartları alarak üretim yapar
Heijunka'nın Diğer Yalın Araçlarla İlişkisi
Takt Süresi ile İlişki
Takt süresi, müşteri talebini karşılamak için ürünlerin ne sıklıkta üretilmesi gerektiğini gösteren ritimdir.
Takt süresi = Kullanılabilir üretim süresi / Müşteri talebi
Heijunka, üretimin takt süresine göre düzenlenmesini sağlar. Takt süresi olmadan dengeleme yapılamaz; dengeleme olmadan da takt süresi anlamsız kalır. Bu ikisi birbirini tamamlayan kavramlardır.
Örnek: Bir vardiyada 480 dakika kullanılabilir süre var ve günlük talep 240 adet ise:
- Takt süresi = 480 / 240 = 2 dakika/adet
- Yani her 2 dakikada bir ürün üretilmelidir
Heijunka, bu 2 dakikalık ritimde hangi ürünün üretileceğini planlar ve dengeler.
Kanban ile İlişki
Kanban, üretim sürecinde malzeme ve bilgi akışını kontrol eden sinyal sistemidir. Heijunka ve Kanban ilişkisi şu şekilde çalışır:
- Heijunka kutusu, kanban kartlarını barındıran fiziksel bir yapıdır
- Kanban kartları, Heijunka kutusundaki hücrelere yerleştirilerek üretim sinyali olarak kullanılır
- Operatör, Heijunka kutusundan sırasıyla kanban kartlarını çeker ve üretim emrini uygular
- Tamamlanan üründen sonra bir sonraki kanban kartı alınır
Bu entegrasyon, çekme sistemi (pull system) prensibinin uygulanmasını kolaylaştırır.
SMED ile İlişki
SMED (Single-Minute Exchange of Die), tip değişim sürelerini minimize etmeyi hedefleyen bir tekniktir. Heijunka'nın başarıyla uygulanabilmesi için SMED kritik öneme sahiptir.
Heijunka, küçük partiler halinde üretim yapmayı gerektirir. Küçük partiler ise sık tip değişimi anlamına gelir. Eğer tip değişim süreleri uzunsa, sık değişim büyük kayıplara yol açar. SMED ile tip değişim süreleri 10 dakikanın altına (ideal olarak tek haneli dakikalara) indirildiğinde, Heijunka uygulaması ekonomik olarak sürdürülebilir hale gelir.
| Araç | Heijunka ile İlişkisi |
|---|---|
| Takt Süresi | Üretim ritmini belirler; Heijunka bu ritme göre dengeleme yapar |
| Kanban | Üretim sinyali olarak Heijunka kutusunda kullanılır |
| SMED | Sık tip değişimini ekonomik hale getirerek küçük parti üretimi mümkün kılar |
| 5S | Düzensizlikleri görselleştirir ve standart çalışma ortamı sağlar |
| Standart İş | Dengelenmiş üretimde standart iş tanımlarını uygulanabilir kılar |
| Kaizen | Dengelenmiş bir ortamda sürekli iyileştirme daha etkili yapılır |
Pratik Üretim Örneği: Öncesi ve Sonrası
Aşağıda, bir otomotiv yan sanayi fabrikasında Heijunka uygulamasının öncesi ve sonrası gösterilmektedir. Fabrika; Braket A, Braket B, Destek C ve Montaj D olmak üzere dört farklı parça üretmektedir.
Üretim Verileri
- Haftalık toplam talep: 1.000 adet
- Ürün dağılımı: Braket A = 400, Braket B = 300, Destek C = 200, Montaj D = 100
- İş günleri: Haftada 5 gün
- Vardiya süresi: 8 saat (480 dakika)
Heijunka Öncesi: Parti Üretim Çizelgesi
| Gün | Üretilen Ürün | Miktar | Tip Değişim | Sorunlar |
|---|---|---|---|---|
| Pazartesi | Braket A | 400 adet | Yok | Aşırı stok birikimi, tek ürüne bağımlılık |
| Salı | Braket B | 300 adet | 1 kez (45 dk) | Braket A stokta bekliyor, depolama maliyeti |
| Çarşamba | Destek C | 200 adet | 1 kez (45 dk) | Hat tamamen farklı ürüne geçti |
| Perşembe | Montaj D | 100 adet | 1 kez (45 dk) | Yarı gün boş kapasite |
| Cuma | Boş / Bakım | - | - | İş gücünde dengesizlik |
Parti üretim sonuçları:
- Toplam tip değişim süresi: 3 x 45 dk = 135 dakika/hafta
- Ortalama bitmiş ürün stoğu: Yüksek (ürünler günlerce stokta bekliyor)
- Müşteri teslim süresi: 4-5 gün (bazı ürünler haftanın sonuna kadar üretilmiyor)
- İş yükü dağılımı: Dengesiz (Perşembe yarı gün boş, Pazartesi aşırı yoğun)
Heijunka Sonrası: Seviyelendirilmiş Üretim Çizelgesi
SMED çalışması ile tip değişim süresi 45 dakikadan 8 dakikaya indirilmiştir.
| Gün | Braket A | Braket B | Destek C | Montaj D | Günlük Toplam |
|---|---|---|---|---|---|
| Pazartesi | 80 | 60 | 40 | 20 | 200 |
| Salı | 80 | 60 | 40 | 20 | 200 |
| Çarşamba | 80 | 60 | 40 | 20 | 200 |
| Perşembe | 80 | 60 | 40 | 20 | 200 |
| Cuma | 80 | 60 | 40 | 20 | 200 |
Seviyelendirilmiş üretim sonuçları:
- Toplam tip değişim süresi: 4 tip x 5 gün x 8 dk = 160 dakika/hafta (biraz artmış ama SMED ile tolere edilebilir)
- Ortalama bitmiş ürün stoğu: Çok düşük (her ürün her gün üretiliyor)
- Müşteri teslim süresi: 1 gün (tüm ürünler her gün mevcut)
- İş yükü dağılımı: Tamamen dengeli (her gün aynı ritim)
Öncesi-Sonrası Performans Karşılaştırması
| Metrik | Heijunka Öncesi | Heijunka Sonrası | İyileşme |
|---|---|---|---|
| Ortalama teslim süresi | 4-5 gün | 1 gün | %75-80 azalma |
| Bitmiş ürün stoğu | 600+ adet (ortalama) | 100-150 adet | %75 azalma |
| Depolama alanı ihtiyacı | 200 m2 | 60 m2 | %70 azalma |
| Fazla mesai | Haftada 8-12 saat | Haftada 0-2 saat | %80-85 azalma |
| Kalite hata oranı | %2,5 | %0,8 | %68 azalma |
| Müşteri şikayet sayısı | Ayda 12 | Ayda 3 | %75 azalma |
| Çalışan memnuniyeti | %55 | %82 | %49 artış |
Size Uygun Eğitimi Bulun
Bireysel mi yoksa kurumsal mı eğitim arıyorsunuz?
Heijunka Uygulamasının Faydaları
İşletme İçin Faydalar
-
Stok maliyetlerinde azalma: Küçük partiler ve dengelenmiş üretim, hem ara stok hem de bitmiş ürün stoğunu önemli ölçüde azaltır. Tipik işletmelerde %40-75 stok azalımı gözlemlenmiştir.
-
Teslim sürelerinin kısalması: Her ürün tipi daha sık üretildiği için müşteri siparişleri daha hızlı karşılanır.
-
Kaynak kullanımının optimizasyonu: İş gücü, makine ve malzeme kullanımı zaman içerisinde eşit dağıtılır. Darboğazlar ve boş bekleme süreleri minimize edilir.
-
Kalite iyileşmesi: Küçük partilerde hatalar daha hızlı tespit edilir. Büyük parti üretimde yüzlerce defolu ürün üretilmeden sorun fark edilir.
-
Esneklik artışı: Dengelenmiş üretim, talep değişimlerine daha hızlı tepki verilmesini sağlar.
-
Tedarik zinciri istikrarı: Tedarikçilere düzenli ve öngörülebilir siparişler verilir, bu da tedarik zincirinin tamamında istikrar oluşturur.
Çalışanlar İçin Faydalar
-
Dengeli iş yükü: Çalışanlar yoğun ve sakin dönemler arasında gidip gelmek yerine sabit bir tempoda çalışır.
-
Daha az stres: Öngörülebilir üretim akışı, plansız fazla mesai ve acil üretim baskısını azaltır.
-
Beceri gelişimi: Çalışanlar her gün farklı ürün tipleriyle çalıştığı için çok yönlü beceriler kazanır.
-
İş güvenliği: Düzensiz ve yoğun çalışma dönemlerinde artan iş kazası riski, dengeli üretimle azalır.
Heijunka Uygulama Adımları
Heijunka'yı başarıyla uygulamak için aşağıdaki sistematik adımların izlenmesi önerilir:
Adım 1: Mevcut Durumu Analiz Edin
- Ürün çeşitliliği ve talep miktarlarını belirleyin
- Mevcut üretim çizelgesini ve parti büyüklüklerini dokümante edin
- Tip değişim sürelerini ölçün
- Stok seviyelerini ve teslim sürelerini kaydedin
Adım 2: SMED Çalışmasını Tamamlayın
- Tip değişim sürelerini analiz edin
- İç setup ve dış setup işlemlerini ayırın
- Tip değişim sürelerini tek haneli dakikalara indirin
- Standart tip değişim prosedürlerini oluşturun
Adım 3: Takt Süresini ve Pitch Süresini Hesaplayın
- Takt süresi = Kullanılabilir süre / Müşteri talebi
- Pitch süresi = Takt süresi x Paket büyüklüğü
- Bu değerler Heijunka kutusunun zaman dilimlerini belirler
Adım 4: Heijunka Kutusunu Tasarlayın
- Ürün tiplerini satırlara, zaman dilimlerini sütunlara yerleştirin
- Kanban kartlarını hazırlayın
- Kartları dengeleme prensiplerine uygun olarak dağıtın
- Heijunka kutusunu üretim alanında görsel bir konuma yerleştirin
Adım 5: Pilot Uygulama Başlatın
- Tek bir üretim hattında veya hücrede başlayın
- Çalışanlara eğitim verin
- Günlük performansı takip edin
- Sorunları tespit edip hızla çözün
Adım 6: Sonuçları Ölçün ve Yaygınlaştırın
- Stok seviyeleri, teslim süreleri ve kalite verilerini karşılaştırın
- Başarılı uygulamayı diğer hatlara yaygınlaştırın
- Sürekli iyileştirme döngüsünü sürdürün
Heijunka Uygulamasında Karşılaşılan Zorluklar
Her yalın araçta olduğu gibi, Heijunka uygulamasında da bazı zorluklarla karşılaşılabilir:
| Zorluk | Çözüm Önerisi |
|---|---|
| Uzun tip değişim süreleri | SMED çalışmasıyla süreleri tek haneli dakikalara indirin |
| Dalgalı müşteri talebi | Bitmiş ürün tamponu (buffer) ve talep tahmini kullanın |
| Yönetim direnci | Pilot uygulama ile somut sonuçları gösterin |
| Çalışan direnci | Eğitim ve katılımcı yaklaşım ile direnci kırın |
| Tedarikçi uyumsuzluğu | Tedarikçilerle işbirliği yapın, onları da sürece dahil edin |
| Karmaşık ürün çeşitliliği | Ürünleri ailelere ayırın ve aile bazında dengeleme yapın |
Hangi Sektörlerde Uygulanır?
Heijunka başlangıçta otomotiv sektöründe doğmuş olsa da, günümüzde pek çok farklı sektörde başarıyla uygulanmaktadır:
- Otomotiv: Farklı araç modellerinin aynı hatta dengelenmiş üretimi
- Elektronik: Farklı kart tipleri ve montaj varyasyonlarının dengelenmesi
- Gıda ve içecek: Farklı ürün çeşitlerinin üretim hatlarında dengelenmesi
- İlaç: Farklı ilaç formlarının üretim planlaması
- Havacılık: Farklı parça tiplerinin üretim çizelgesinin dengelenmesi
- Hizmet sektörü: Çağrı merkezleri, hastaneler ve lojistik operasyonlarında iş yükü dengeleme
Sık Sorulan Sorular (SSS)
Heijunka ne demek?
Heijunka, Japoncada "seviyelendirme" veya "dengeleme" anlamına gelen bir terimdir. Yalın üretimde, üretim hacminin ve ürün karışımının belirli bir zaman diliminde eşit şekilde dağıtılması anlamında kullanılır. Toyota Üretim Sistemi'nin temel direklerinden biridir.
Heijunka kutusu ne işe yarar?
Heijunka kutusu, üretim dengelemenin görsel yönetim aracıdır. Satırlarda ürün tipleri, sütunlarda zaman dilimleri yer alır. Kanban kartları hücrelere yerleştirilerek hangi ürünün, ne zaman ve ne miktarda üretileceği görsel olarak planlanır ve yönetilir.
Heijunka ile Kanban arasındaki fark nedir?
Kanban, üretimde malzeme ve bilgi akışını kontrol eden bir sinyal sistemidir. Heijunka ise bu sinyallerin düzgün ve dengelenmiş şekilde dağıtılmasını sağlayan planlama yöntemidir. Heijunka kutusu, kanban kartlarını barındıran fiziksel yapıdır. Kısacası, kanban "ne kadar üretilecek" sorusunu, Heijunka ise "ne zaman ve hangi sırada üretilecek" sorusunu yanıtlar.
Heijunka uygulamak için SMED şart mıdır?
Evet, SMED (Single-Minute Exchange of Die) Heijunka'nın başarıyla uygulanması için kritik bir ön koşuldur. Heijunka küçük partiler halinde üretim yapmayı gerektirir ve bu da sık tip değişimi anlamına gelir. Tip değişim süreleri uzunsa, sık değişim büyük zaman kayıplarına neden olur. SMED ile tip değişim süreleri minimize edilerek küçük parti üretim ekonomik hale getirilir.
Heijunka sadece üretim sektöründe mi uygulanır?
Hayır, Heijunka prensipleri üretim sektörünün ötesinde pek çok alanda uygulanabilir. Çağrı merkezlerinde iş yükü dengeleme, hastanelerde ameliyat planlama, lojistik operasyonlarında dağıtım dengeleme ve yazılım geliştirmede iş parçacıklarının dengelenmesi gibi pek çok alanda Heijunka prensipleri başarıyla kullanılmaktadır.
Hacim dengeleme ile karışım dengeleme arasındaki fark nedir?
Hacim dengeleme, toplam üretim miktarının gün veya vardiyalar arasında eşit dağıtılmasıdır (örneğin, her gün 200 adet). Karışım dengeleme ise farklı ürün tiplerinin her zaman diliminde homojen şekilde dağıtılmasıdır (örneğin, her gün 80 adet A, 60 adet B, 40 adet C üretilmesi). Tam bir Heijunka uygulaması, her iki dengeleme türünü birlikte içerir.
Heijunka uygulamak ne kadar zaman alır?
Heijunka uygulaması işletmenin büyüklüğüne, ürün çeşitliliğine ve mevcut yalın üretim olgunluğuna bağlı olarak değişir. Tipik olarak, tek bir üretim hattında pilot uygulama 2-4 ay sürer. SMED çalışmasının tamamlanması ek 1-3 ay gerektirebilir. Tüm fabrika genelinde yaklaşık 6-18 aylık bir süreç öngörmek gerekmektedir.
Heijunka ne kadar maliyet tasarrufu sağlar?
Heijunka uygulamasının sağladığı maliyet tasarrufu işletmeden işletmeye değişir, ancak tipik sonuçlar şu şekildedir: stok maliyetlerinde %40-75 azalma, teslim sürelerinde %50-80 kısalma, fazla mesai maliyetlerinde %60-85 azalma ve kalite maliyetlerinde %30-60 iyileşme. Bu sonuçlara ulaşma süresi ve büyüklüğü, uygulamanın kalitesine ve işletmenin başlangıç durumuna bağlıdır.
