Kisitlar Teorisi (TOC) Nedir? Darbogaz Yonetimi Rehberi

Her sistem, bir zincirin en zayif halkasi kadar gucludur. Bir uretim hattinda yuzlerce makine kusursuz calisiyor olabilir; ancak tek bir darbogazin kapasitesi, tum sistemin ciktisini belirler. Kisitlar Teorisi (Theory of Constraints -- TOC), tam olarak bu gercegi temel alan, sistemlerin performansini sinirlandiran en kritik faktoru tanimlayip iyilestirmeye odaklanan bir yonetim felsefesidir.

Bu rehberde, Eliyahu Goldratt'in gelistirdigi Kisitlar Teorisi'nin temel kavramlarini, 5 odaklanma adimini, Drum-Buffer-Rope (DBR) zamanlama sistemini, Throughput Accounting yaklasimini, dusunce sureclerini ve TOC'un Lean ile Six Sigma'dan farklarini kapsamli olarak inceleyecegiz.

Kisitlar Teorisi'nin Tanimi ve Temel Felsefesi

Kisitlar Teorisi (Theory of Constraints -- TOC), herhangi bir sistemin performansinin her zaman en az bir kisit (constraint) tarafindan sinirlandigini one suren bir yonetim yaklasimi ve surekli iyilestirme metodolojisidir. TOC'a gore bir sistemin toplam ciktisi (throughput), o sistemdeki en yavas veya en dar kapasiteli kaynak tarafindan belirlenir.

TOC'un Temel Varsayimlari:

Her sistemde en az bir kisit (darbogaz) vardir
Sistem performansini iyilestirmek icin kisit uzerinde yogunlasmak gerekir
Kisit olmayan kaynaklarda yapilan iyilestirmeler, sistem performansini artirmaz
Bir kisit giderildiginde, baska bir kisit ortaya cikar
Surekli iyilestirme, kisitlarin surekli olarak tanimlanmasi ve yonetilmesini gerektirir

Basit bir benzetme: Icinden su akan bir boru hattini dusunun. Borunun bazi bolgeleri genis, bazi bolgeleri dardir. Tum hattan gecen su miktarini, borunun en dar noktasi belirler. Bu en dar nokta, sistemin kisitidir. Diger genis bolgeleri ne kadar genisletirseniz genisletin, dar noktayi genisletmeden toplam su akisi artmaz.

Eliyahu Goldratt ve "The Goal" Kitabi

Eliyahu Goldratt Kimdir?

Eliyahu Moshe Goldratt (1947-2011), Israilli bir fizikci ve is yonetimi gurusudur. Fizik alanindaki analitik dusunme yontemlerini isletme yonetimine uygulayarak Kisitlar Teorisi'ni gelistirmistir. Goldratt, karmasik is problemlerini basit ve mantiksal cercevelere donusturme yetenegiyle taninan, 20. yuzyilin en etkili yonetim dusunurlerinden biri kabul edilir.

"The Goal" (Amac) Kitabi

Goldratt, 1984 yilinda yayimlanan "The Goal: A Process of Ongoing Improvement" (Amac: Surekli Iyilestirme Sureci) adli roman formundaki kitabiyla Kisitlar Teorisi'ni dunyaya tanitmistir.

Kitapta, bir uretim tesisi muduru olan Alex Rogo'nun, kapanma tehlikesiyle karsi karsiya kalan fabrikasini kurtarma hikayesi anlatilir. Rogo, eski fizik hocasi Jonah'in rehberliginde, geleneksel maliyet muhasebesinin yaniltici oldugunu ve fabrikadaki darbogazlarin tum sistemi nasil yavashlattigini kesfeder.

Kitabin Temel Mesajlari:

Bir isletmenin amaci para kazanmaktir (net kar, yatirim getirisi ve nakit akisi)
Lokal verimlilik olculeri yaniltici olabilir; onemli olan global sistem performansidir
Her kaynagin %100 kapasiteyle calismasi, sistemin verimli oldugu anlamina gelmez
Darbogazda kaybedilen her saat, tum sistem icin kaybedilmis bir saattir
Darbogaz olmayan bir kaynakta kazanilan saat, yanilsamadan ibarettir

"The Goal", 30'dan fazla dile cevrilmis ve dunya capinda milyonlarca kopya satarak is yonetimi literaturunun en etkili eserlerinden biri haline gelmistir.

TOC'un 5 Odaklanma Adimi (Five Focusing Steps)

Kisitlar Teorisi'nin kalbinde, sistemdeki kisiti sistematik olarak yonetmek icin tasarlanmis 5 Odaklanma Adimi yer alir. Bu adimlarin dongusel yapisi, TOC'u bir defaya mahsus bir proje degil, surekli bir iyilestirme sureci haline getirir.

Adim	Ingilizce	Turkce	Aciklama	Ornek (Uretim Hatti)
1	Identify	Kisiti Tanimla	Sistemdeki darbogazin (en yavas/kisitli kaynak) tespit edilmesi	CNC freze makinesi saatte 20 parca islerken, onceki istasyon saatte 40 parca uretiyor
2	Exploit	Kisiti Sonuna Kadar Kullan	Mevcut kaynakla kisittan maksimum cikti elde etme; yeni yatirim yapmadan	CNC frezede mola surelerini kisaltma, is hazirlik surelerini azaltma, hurdayi sifirlama
3	Subordinate	Diger Her Seyi Tabii Kil	Kisit olmayan tum kaynaklarin, kisitin temposuna gore calistirilmasi	Onceki istasyonun saatte 40 degil, CNC frezenin isleyebildigi 20 parca uretmesi
4	Elevate	Kisiti Yukselt	Kisitin kapasitesini artirmak icin yatirim yapma veya yapisal degisiklikler	Ikinci bir CNC freze satin alma, fason uretim kullanma veya alternatif proses gelistirme
5	Repeat	Tekrarla	Kisit ortadan kalktiktan sonra yeni kisiti tanimlayarak donguyu yeniden baslatma	CNC freze artik darbogaz degilse, yeni darbogaz nerede? Belki simdi montaj hatti...

Her Adimin Detayli Aciklamasi

Adim 1: Kisiti Tanimla (Identify the Constraint)

Ilk ve en kritik adim, sistemin performansini sinirlandiran kisiti dogru bir sekilde tanimlamaktir. Kisit, is yuku en yogun olan, onunde en fazla yarim mamul (WIP) biriken, musterilerin en cok bekleme yasadigi noktadir.

Kisiti tanimlamak icin kullanilan yontemler:

Is yuku analizi: Hangi kaynak kapasitesinin uzerinde calisiyor?
WIP birikimi gozlemi: Hangi istasyonun onunde en cok yarim mamul yigiliyor?
Cevrim suresi analizi: Hangi adim en uzun suruyor?
Kapasite kullanim oranlari: Hangi kaynakta kullanim orani %100'e yakin?

Adim 2: Kisiti Sonuna Kadar Kullan (Exploit the Constraint)

Yeni yatirim yapmadan, mevcut kisitin kapasitesini maksimize etmek icin atilan adimlardir. Bu adim genellikle en dusuk maliyetle en yuksek etkiyi saglayan adimdir.

Exploit stratejileri:

Kisitta planli ve plansiz durus surelerini minimize etme
Kisitta is hazirlik (setup) surelerini kisa tutma
Kisita yalnizca kaliteli girdi gondererek hurda oranini sifirlama
Kisitin calisma saatlerini artirma (ogle molasi, vardiya duzenleme)
Kisittaki onceliklendirmeyi optimize etme

Adim 3: Diger Her Seyi Tabii Kil (Subordinate Everything Else)

Bu adim, uygulanmasi en zor ancak en kritik adimdir. Kisit olmayan tum kaynaklarin, kisitin temposuna gore calistirilmasini gerektirir. Bu, bazi kaynaklarin bos durmasina (idle time) izin vermek demektir -- bu durum geleneksel maliyet muhasebesi zihniyetine tamamen aykiridir.

Subordinate ilkeleri:

Kisit olmayan kaynaklar, kisittan daha hizli uretim yapmamalidir (aksi halde gereksiz WIP birikir)
Malzeme salimini kisitin temposuna senkronize etme
Oncelikleri kisitin ihtiyaclarina gore belirleme
Lokal verimlilik hedeflerinden vazgecme

Adim 4: Kisiti Yukselt (Elevate the Constraint)

Exploit ve Subordinate adimlari uygulandiktan sonra kisit hala sistem performansini sinirlandiriyorsa, kisit kapasitesini artirmak icin yatirim yapilir.

Elevate stratejileri:

Ek ekipman satin alma
Ek personel istihdam etme
Fason uretim (outsourcing) kullanma
Teknoloji yukseltme (upgrade)
Proses yeniden tasarimi

Adim 5: Tekrarla (Repeat -- Prevent Inertia)

Bir kisit giderildiginde, sistem performansini artik baska bir nokta sinirlar. Bu nedenle donguyun 1. adima donulerek tekrar baslatilmasi gerekir. Goldratt, bu adimda ozellikle "ataletten sakinin" uyarisinda bulunur: eski kisiti yonetmek icin olusturulan politikalar, kurallar ve aliskanliklar, artik gereksiz olabilir ve yeni ortamda kendileri birer kisita donusebilir.

Kisit Turleri

Kisitlar Teorisi'nde kisitlar uc ana kategoride siniflandirilir:

1. Fiziksel Kisitlar (Physical Constraints)

Somut ve olculebilir kaynak sinirlamalaridir. Makine kapasitesi, isgucu sayisi, hammadde temini veya uretim alani gibi faktotleri icerir.

Ornekler:

Uretim hattindaki en yavas makinenin kapasitesi
Sinirli sayida uzman teknisyen
Depo alani yetersizligi
Hammadde tedarik suresi

Fiziksel kisitlar, genellikle tanimlanmasi en kolay kisit turudur. WIP birikimi, uzun kuyruklar veya bekleme sureleri gibi gorunur belirtileri vardir.

2. Politika Kisitlari (Policy Constraints)

Organizasyonun kendi kurallari, prosedürleri, olculeri veya karar mekanizmalari nedeniyle ortaya cikan kisitlardir. Goldratt'a gore, gercek dunyada politika kisitlari fiziksel kisitlardan cok daha yaygindir.

Ornekler:

"Her makine %100 kapasiteyle calismalidir" politikasi (gereksiz WIP birikmesine neden olur)
Buyuk parti uretim zorunlulugu (esnekligi azaltir, teslim surelerini uzatir)
Kati departman butceleri (global optimum yerine lokal optimuma yol acar)
Onay sureclerindeki gereksiz burokrasi

Politika kisitlari, genellikle fiziksel kisitlara gore cozulmesi daha zordur cunku kulturel degisim gerektirir.

3. Pazar Kisitlari (Market Constraints)

Pazar talebi, mevcut uretim kapasitesinden dusuk oldugunda ortaya cikar. Bu durumda kisit, isletmenin icinde degil disindadir.

Ornekler:

Urun talebinin dusuk olmasi
Rekabet baskisi nedeniyle pazar payinin azalmasi
Mevsimsellikteki talep dusus donemleri
Yeni pazarlara giris engelleri

Pazar kisitlarinda TOC, "mafia offer" (reddedilemez teklif) stratejisi gibi yaklasimlarla musteriye degerli ve rakiplerin sunamadigi cozumler sunmayi onerir.

Kisit Turlerinin Karsilastirmasi

Ozellik	Fiziksel Kisit	Politika Kisiti	Pazar Kisiti
Konum	Uretim/operasyon icinde	Organizasyon icinde (kurallar, olculer)	Organizasyon disinda (pazar)
Gozlemlenebilirlik	Kolay (WIP birikimi, bekleme)	Zor (kulturel, gorunmez)	Orta (talep verileri)
Cozum Yaklasimi	5 odaklanma adimi	Dusunce surecleri, politika degisikligi	Pazar stratejisi, mafia offer
Yayginlik	Nispeten dusuk	Cok yaygin	Doneme bagli
Cozum Suresi	Kisa-orta vade	Uzun vade (kultur degisimi)	Orta-uzun vade

Drum-Buffer-Rope (DBR) Zamanlama Sistemi

Drum-Buffer-Rope (Davul-Tampon-Halat), Kisitlar Teorisi'nin uretim planlama ve zamanlama icin gelistirdigi pratik bir sistemdir. DBR, kisitin temposuna gore tum sistemi senkronize etmeyi amaclar.

DBR Bilesenleri

Bilesen	Ingilizce	Turkce	Islevi	Benzetme
Drum (Davul)	Drum	Davul	Kisitin uretim temporu; tum sistemin ritmini belirler	Bir bandodaki davulcunun ritmi; herkes davula uyar
Buffer (Tampon)	Buffer	Tampon	Kisiti acsizliktan (starvation) koruyan zaman tamponu	Darbogazin onundeki stratejik stok; beklenmedik aksamalara karsi guvenlik
Rope (Halat)	Rope	Halat	Malzeme salim mekanizmasi; hammaddenin uretim hattina giris zamanlamasini kontrol eder	Davulun ritmine gore malzeme salim sinyali; asiri WIP birikimini onler

DBR Nasil Calisir?

Davul (Drum): Sistem kisitin temposuna gore calisir. Kisit saatte 20 birim isleyebiliyorsa, tum sistemin plani bu kapasite uzerine kurulur.
Tampon (Buffer): Kisitin onune bir zaman tamponu yerlestirilir. Bu tampon, onceki sureclerdeki kucuk aksamalarin (makine arizasi, kalite problemi, malzeme gecikmesi) kisiti durdurmasini engeller. Ornegin, 4 saatlik bir tampon, onceki sureclerde 4 saate kadar olan aksamalarin kisiti etkilemeyecegi anlamina gelir.
Halat (Rope): Hammadde ve malzemelerin uretim hattina girisi, kisitin temposuna gore kontrol edilir. Kisit saatte 20 birim isleyebiliyorsa, hat basina da saatte yaklasik 20 birimlik malzeme salimi yapilir. Bu, sisteme asiri malzeme girmesini ve gereksiz WIP birikimini onler.

Basitlestirilmis DBR (S-DBR)

Goldratt, DBR'nin daha basit bir versiyonunu da gelistirmistir: Simplified DBR (S-DBR). S-DBR'de davul ve tampon kavramlari korunurken, halat mekanizmasi dogrudan siparis teslim tarihlerine baglanir. Bu yaklasim ozellikle siparisle uretim (make-to-order) ortamlarinda daha kolay uygulanabilir.

Sektörel Uzmanlık

Gerçek Kalite Uzmanlığı, Sektörel Derinlikle Kazanılır

Temel standartlar sadece başlangıç. Her sektörün onlarca regülasyonu, yüzlerce gereksinimi var. Sektörünüzü seçin, derinlemesine öğrenin.

10+

Sektör

500+

Standart & Regülasyon

AB/ABD/UK

Global Kapsam

Tüm Sektörleri İncele Danışmanlık Al

Her sektör programı: Tüm standartlar + Regülasyonlar + Güncel gereksinimler + Pratik uygulamalar

Throughput Accounting (Gecis Muhasebesil)

Goldratt, geleneksel maliyet muhasebesinin kisitlar yonetimi icin yaniltici bilgiler urettigini savunmus ve alternatif olarak Throughput Accounting (Gecis Muhasebesi) kavramini gelistirmistir.

Uc Temel Metrik

Metrik	Tanim	Formul
Throughput (T)	Satis yoluyla para kazanma hizi	Satis Geliri - Tamamen Degisken Maliyetler (hammadde)
Inventory / Investment (I)	Satilacak seyleri uretmek icin yatirilan para	Hammadde, WIP, bitmi urun, makine, bina
Operating Expense (OE)	Throughput'u olusturmak icin harcanan para	Iscilik, kira, enerji, amortisman

Kar ve Performans Formulleri

Net Kar = T - OE (Throughput eksi Isletme Giderleri)
Yatirim Getirisi (ROI) = (T - OE) / I
Verimlilik = T / OE

Geleneksel Maliyet Muhasebesi vs Throughput Accounting

Geleneksel maliyet muhasebesi, birim maliyeti minimize etmeye odaklanir. Bu yaklasim, buyuk parti uretimini ve tum kaynaklarin %100 kapasiteyle calistirilmasini tesvik eder -- bu da gereksiz envanter birikimine ve uzun teslim surelerine yol acar.

Throughput Accounting ise once throughput'u (T) artirmayi, sonra envanteri (I) ve isletme giderlerini (OE) azaltmayi onceliklendirir. Bu siralama, yoneticilerin kisit odakli kararlar almasini saglar.

Ornek karar: Bir fabrika iki farkli urun uretiyor. Urun A'nin birim kari 50 TL, Urun B'nin birim kari 30 TL. Geleneksel maliyet muhasebesi Urun A'yi tercih eder. Ancak Urun A, darbogazda 10 dakika, Urun B ise 3 dakika gerektiriyorsa:

Urun A: 50 TL / 10 dk = 5 TL/dk (darbogaz basina throughput)
Urun B: 30 TL / 3 dk = 10 TL/dk (darbogaz basina throughput)

Throughput Accounting'e gore Urun B, darbogaz dakikasi basina daha fazla throughput urettigi icin tercih edilmelidir. Bu, geleneksel yaklasimdaki kararla tamamen zit bir sonuctur.

Dusunce Surecleri (Thinking Processes)

Goldratt, TOC'un problem cozme boyutunu sistematiklestirmek icin bir dizi mantiksal araç gelistirmistir. Bu araclar topluca Dusunce Surecleri (Thinking Processes -- TP) olarak adlandirilir ve uc temel soruyu yanitmak icin kullanilir:

Ne degismeli? (What to change?) -- Mevcut sorunun kok nedenini bulmak
Neye dogru degismeli? (What to change to?) -- Cozumu tanimlamak
Degisim nasil gerceklestirilmeli? (How to cause the change?) -- Uygulama planini olusturmak

TP Araclari

Mevcut Gerceklik Agaci (Current Reality Tree -- CRT): Mevcut istenmeyen etkilerden (Undesirable Effects -- UDE) yola cikarak kok nedenleri bulan bir neden-sonuc diyagramidir. CRT, "Ne degismeli?" sorusuna yanit verir.

Buharlasma Bulutu (Evaporating Cloud -- EC): Bir catismayak veya cikmazin altinda yatan varsayimlari ortaya cikaran ve catismayi cozen bir aractir. Iki tarafin ihtiyaclarini ve bunlarin altindaki varsayimlari analiz eder.

Gelecek Gerceklik Agaci (Future Reality Tree -- FRT): Onerilen cozumun uygulandiktan sonra istenen sonuclari uretip uretmeyecegini test eden bir aractir. "Neye dogru degismeli?" sorusuna yanit verir.

Onkosul Agaci (Prerequisite Tree -- PRT): Cozumun uygulanmasinin onundeki engelleri tanimlar ve bu engelleri asmak icin gereken ara hedefleri belirler.

Gecis Agaci (Transition Tree -- TT): Ara hedeflere ulasmak icin atilmasi gereken somut adimlarin sirali planini olusturur. "Degisim nasil gerceklestirilmeli?" sorusuna yanit verir.

TOC, Lean ve Six Sigma Karsilastirmasi

TOC, Lean Manufacturing ve Six Sigma, gunumuzde en yaygin kullanilan uc surekli iyilestirme metodolojisidir. Her birinin farklı gucleri ve odak alanları vardir.

Kriter	TOC (Kisitlar Teorisi)	Lean (Yalin Uretim)	Six Sigma
Kurucusu	Eliyahu Goldratt (1984)	Taiichi Ohno / Toyota (1950'ler)	Bill Smith / Motorola (1986)
Temel Odak	Sistemdeki kisiti (darbogaz) yonetmek	Israfi (muda) ortadan kaldirmak	Varyasyonu (degiskenlik) azaltmak
Temel Soru	Sistemi ne sinirliyor?	Deger katmayan ne var?	Surecte ne kadar varyasyon var?
Temel Arac	5 odaklanma adimi, DBR, TP	5S, Kanban, VSM, Kaizen	DMAIC, istatistiksel analiz, SPC
Iyilestirme Yaklasimi	Kisita odakli, global optimizasyon	Tum sureclerde israf eliminasyonu	Veri odakli, istatistiksel problem cozme
Performans Olcusu	Throughput, Inventory, Operating Expense	Teslim suresi, WIP, deger orani	Sigma seviyesi, DPMO, Cpk
Hiz	Hizli sonuc (hafta-ay)	Orta hiz (ay-yil)	Yavas ancak derin (ay-yil)
Baslangiç Noktasi	Kisiti tanimla	Deger akisi haritala	Problemi istatistiksel olarak tanimla
Guclü Yonu	Odaklanma, hizli sonuc, sistem gorusu	Kapsamli israf eliminasyonu, kultur	Derin istatistiksel analiz, kanita dayali
Zayif Yonu	Kisit olmayan alanlardaki israf gorulmeyebilir	Kisit yonetimi acik degil	Agir, yavas, istatistik uzmanligi gerektirir

Bu Uc Yaklasimi Birlikte Kullanmak

Bu uc metodoloji birbirinin rakibi degil, tamamlayicisidir. En etkili organizasyonlar, her ucunun guclü yanlarindan yararlanir:

TOC ile baslayarak sistemdeki kisiti tanimlayin ve odaklanma noktasini belirleyin
Lean araclariyla kisit ve cevresimdeki israflari ortadan kaldirin
Six Sigma araclariyla kisittaki varyasyonu azaltin ve sürec yeterliligi artirin

Bu entegre yaklasim, "TLS" (TOC-Lean-Six Sigma) olarak da bilinir.

Pratik Uretim Ornegi: Bir Mobilya Fabrikasinda TOC Uygulamasi

Bir mobilya fabrikasindaki masa uretim hattini ele alalim. Hat dort istasyondan olusmaktadir:

Istasyon	Islem	Kapasitesi (adet/saat)
A	Kereste Kesim	40
B	Zimpara ve Hazirlama	30
C	Boyama ve Kurutma	15
D	Montaj ve Paketleme	25

Adim 1: Kisiti Tanimla

Boyama ve kurutma istasyonu (C), saatte yalnizca 15 adet isleyebilmektedir. Diger tum istasyonlar daha hizlidir. C istasyonunun onunde yari mamul yigilmasi gozlemlenmektedir. Kisit: Istasyon C (Boyama ve Kurutma).

Tum hattin ciktisi saatte 15 adettir -- kisit ne kadar uretiyorsa, hat da o kadar uretir.

Adim 2: Kisiti Sonuna Kadar Kullan (Exploit)

Yeni yatirim yapmadan Istasyon C'nin kapasitesini maksimize etme:

Boyama operatorunun ogle molasinda yerine yedek operator gorevlendirme
Boya degisim (setup) surelerini 30 dakikadan 10 dakikaya dusurme
Boyama oncesi kalite kontrolu siklastirarak hatali parcalarin kisiti mesgul etmesini onleme
Kurutma surecini optimize etme (sicaklik/hava akisi ayarlari)

Sonuc: Kapasite 15'ten 19'a yukseldi.

Adim 3: Diger Her Seyi Tabii Kil (Subordinate)

Istasyon A (Kesim): Saatte 40 degil, 19 parca kesecek sekilde yavaslatildi
Istasyon B (Zimpara): Saatte 30 degil, 19 parca isleyecek sekilde ayarlandi
Istasyon D (Montaj): Zaten Istasyon C'den saatte 19 parca aliyor, ek ayarlama gereksiz
Malzeme salim halati: Hat basina saatte 19 adetlik malzeme gonderiliyor
Istasyon C'nin onune 2 saatlik zaman tamponu yerlestirildi

Sonuc: Sisteme gereksiz WIP birikmesi duruyor. Teslim sureleri kisaliyor. Gecici olarak bazi istasyonlarda bos zaman olusuyor ancak sistem toplam ciktisi degismiyor.

Adim 4: Kisiti Yukselt (Elevate)

Exploit ve Subordinate adimlari sonrasi hala daha fazla cikti gerekiyorsa:

Ikinci bir boyama kabini satin alma (+15 adet/saat kapasite)
UV kurutma teknolojisine gecis (kurutma suresini %50 kisaltma)
Bazi siparisleri boyasiz (dogal ahsap) olarak sunarak boyama ihtiyacini azaltma

Sonuc: Boyama kapasitesi saatte 30'a yukseldi.

Adim 5: Tekrarla

Artik Istasyon C darbogaz degil. Yeni darbogaz hangisi?

Istasyon	Kapasitesi (adet/saat)
A	40
B	30
C	30 (iyilestirilmis)
D	25

Yeni kisit: Istasyon D (Montaj ve Paketleme). Dongu 1. adimdan yeniden baslar.

TOC'un Farkli Sektorlerdeki Uygulama Alanlari

Kisitlar Teorisi sadece uretimle sinirli degildir. TOC prensipleri pek cok farkli alanda basariyla uygulanmaktadir:

Proje Yonetimi: Kritik Zincir Proje Yonetimi (Critical Chain Project Management -- CCPM), proje surelerini kisaltan ve kaynak catismalarini cozen TOC tabanli bir yaklasimdir
Tedarik Zinciri: TOC-tabanli stok yonetimi (replenishment), "cek" mantigi ile stok seviyelerini optimize eder
Pazarlama ve Satis: Mafia Offer stratejisi ile musteriye reddedilemez deger onerileri olusturma
Saglik Sektoru: Hastane operasyonlarinda darbogazlari (ameliyathane, yatak kapasitesi) yoneterek hasta akisini iyilestirme
Yazilim Gelistirme: Agile ve Kanban ile entegre edilerek yazilim gelistirme surecindeki darbogazlari yonetme
Egitim: Ogrenme surecindeki kisitlari tanimlama ve ogrenci basarisini artirma

Sik Sorulan Sorular (FAQ)

Kisitlar teorisi nedir, basitce aciklar misiniz?

Kisitlar Teorisi (TOC), her sistemin performansinin en zayif halkasi tarafindan belirlendigi fikrini temel alan bir yonetim yaklasmidir. Bir uretim hattinda en yavas makine, tum hattin hizini belirler. TOC, bu en yavas noktayi (kisiti) tanimlayarak ve iyilestirerek tum sistemin performansini artirmayi hedefler.

TOC ile Lean arasindaki temel fark nedir?

TOC, sistemdeki tek bir darbogaza odaklanarak global performansi artirmayi amaclar. Lean ise tum sureclerdeki israflari (muda) ortadan kaldirmaya calisir. TOC "en onemli noktaya odaklan" derken, Lean "her yerde iyilestir" der. En iyi sonuclar, ikisinin birlikte kullanilmasiyla elde edilir.

5 odaklanma adimi ne kadar surede sonuc verir?

Exploit ve Subordinate adimlari genellikle birkaç hafta icinde somut sonuclar verir cunku yeni yatirim gerektirmez. Elevate adimi ise yatirim buyuklugune bagli olarak aylar surebilir. Pek cok TOC uygulamasinda, ilk iki adim bile throughput'ta %20-30 artis saglayabilmektedir.

Darbogaz ve kisit ayni sey midir?

Teknik olarak tam olarak ayni degildir. Darbogaz (bottleneck), kapasitesi yetersiz olan fiziksel bir kaynaği ifade eder. Kisit (constraint) ise daha genis bir kavramdir ve fiziksel kaynaklarin yani sira politikalar, kurallar, pazar kosullari veya yonetim kararlari gibi soyut faktorleri de kapsar. Her darbogaz bir kisittir, ancak her kisit bir darbogaz degildir.

Throughput Accounting neden geleneksel maliyet muhasebesinden ustundur?

Geleneksel maliyet muhasebesi, birim basina maliyeti minimize etmeye odaklanir ve bu genellikle buyuk parti uretimini tesvik eder. Bu yaklasim gereksiz envanter birikimine, uzun teslim surelerine ve kisit performansinin gozden kacirilmasina yol acar. Throughput Accounting ise once sistemin para kazanma hizini (throughput) artirmaya, sonra envanter ve isletme giderlerini azaltmaya oncelik verir. Bu siralama, yoneticileri kisit odakli ve global perspektifli kararlar almaya yonlendirir.

TOC kucuk isletmelerde de uygulanabilir mi?

Evet, TOC kucuk isletmeler icin de son derece etkilidir. Hatta kucuk isletmelerde kisitlari tanimlamak ve degisim uygulamak genellikle daha kolaydir cunku karar alma surecleri daha kisa ve esnektir. Bir firin, bir terzi atolyesi veya bir yazilim ekibi bile TOC prensiplerini uygulayabilir.

Critical Chain Project Management (CCPM) nedir?

CCPM, TOC prensiplerinin proje yonetimine uygulanmis halidir. Geleneksel proje yonetiminde her goreve eklenen guvenlik surelerini ortadan kaldirip, bunlari proje sonuna tek bir "proje tamponu" olarak ekler. Ayrica kaynak catismalarini dikkate alarak daha gercekci proje planlari olusturur. CCPM, projelerin zamaninda tamamlanma oranini onemli olcude artirmaktadir.

Kisitlar Teorisi, Eliyahu Goldratt'in 1984'te "The Goal" kitabiyla dunyaya tanittigi ve aradan gecen onlarca yila ragmen hala gecerliligi ve gucunu koruyan bir yonetim felsefesidir. TOC'un temel mesaji basit ama derin bir gercegi yanisitir: bir sistemi iyilestirmek istiyorsaniz, once onu sinirlandiran en kritik faktoru bulun ve tum enerjinizi oraya odaklayin.

5 Odaklanma Adimi, Drum-Buffer-Rope zamanlama sistemi, Throughput Accounting ve Dusunce Surecleri, TOC'un pratik araclardir. Bu araclar, uretimden proje yonetimine, tedarik zincirinden pazarlamaya kadar genis bir alanda uygulanabilir.

En etkili sonuclar ise TOC'un Lean ve Six Sigma ile birlikte kullanildigi entegre yaklasimlarda elde edilmektedir. TOC ile kisiti tanimlayin, Lean ile israflari ortadan kaldirin, Six Sigma ile varyasyonu azaltin -- bu uc metodolojinin sinerjisi, organizasyonunuzun surekli iyilestirme yolculugunda en guclu itici kuvvet olacaktir.