IQ OQ PQ Nedir? Ekipman Kalifikasyonu Rehberi

Bir ilaç fabrikasına yeni bir otoklav geldi. Kutusundan çıkardınız, elektriğe bağladınız ve hemen üretime başladınız. Olabilir mi? Kesinlikle hayır. Regulasyona tabi sektörlerde hiçbir ekipman, sistematik bir kalifikasyon sürecinden geçmeden kullanılamaz. IQ OQ PQ olarak bilinen bu kalifikasyon aşamaları; ekipmanın doğru kurulduğunu, doğru çalıştığını ve gerçek koşullarda beklenen performansı gösterdiğini kanıtlamak için tasarlanmış kritik süreçlerdir.

Bu rehberde IQ (Installation Qualification), OQ (Operational Qualification) ve PQ (Performance Qualification) kavramlarını detaylı olarak inceleyecek; DQ aşamasından başlayarak V-Model yaklaşımını, GMP/FDA bağlantısını, dokümantasyon gereksinimlerini ve pratik uygulama örneklerini ele alacağız.

---

Ekipman Kalifikasyonu Nedir?

Ekipman kalifikasyonu, bir cihazın veya sistemin amaçlanan kullanımına uygun olduğunun belgelenmiş kanıtlarla gösterilmesi sürecidir. Kalifikasyon, daha geniş kapsamlı validasyon sürecinin temel yapı taşıdır.

Kalifikasyon ve validasyon arasındaki ilişki şu şekildedir:

• Kalifikasyon: Ekipmanın kendisine odaklanır. "Bu cihaz doğru kuruldu mu, doğru çalışıyor mu, performansı yeterli mi?" sorularını yanıtlar.
• Validasyon: Sürecin tamamına odaklanır. "Bu süreç tutarlı bir şekilde kabul kriterlerini karşılayan ürünler üretiyor mu?" sorusunu yanıtlar.

Kalifikasyon tamamlanmadan proses validasyonuna geçilemez. Çünkü ekipmanının güvenilir olduğu kanıtlanmadan, sürecin güvenilirliğini kanıtlamak mümkün değildir.

---

V-Model (Kalifikasyon Yaşam Döngüsü)

Ekipman kalifikasyonu, mühendislik dünyasında yaygın olarak kullanılan V-Model yapısına dayanır. Bu model, tasarım aşamalarını test aşamalarıyla eşleştirerek sistematik bir doğrulama çerçevesi oluşturur.

V-Model Yapısı

V-Modelin sol tarafında planlama ve tasarım aşamaları, sağ tarafında ise bunlara karşılık gelen test ve doğrulama aşamaları yer alır:

Sol Taraf (Tasarım)	Sağ Taraf (Test)	İlişki
Kullanıcı Gereksinimleri (URS)	Performans Kalifikasyonu (PQ)	PQ, URS'deki kullanıcı ihtiyaçlarının karşılandığını doğrular
Fonksiyonel Spesifikasyon (FS)	Operasyonel Kalifikasyon (OQ)	OQ, fonksiyonel gereksinimlerin karşılandığını doğrular
Tasarım Spesifikasyonu (DS)	Kurulum Kalifikasyonu (IQ)	IQ, tasarım spesifikasyonlarına uygun kurulumu doğrular
Tasarım Kalifikasyonu (DQ)	---	V-Modelin başlangıç noktası, tasarımın uygunluğunu değerlendirir

V-Modelin alt ucunda inşa/kurulum aşaması bulunur. Model şu mantığı takip eder: her tasarım adımının karşısında bir test adımı vardır ve testler aşağıdan yukarıya doğru (IQ, sonra OQ, sonra PQ) sırayla yürütülür.

---

Tasarım Kalifikasyonu (DQ)

Tasarım Kalifikasyonu (Design Qualification), kalifikasyon sürecinin ilk adımıdır ve ekipman henüz satın alınmadan veya üretilmeden önce gerçekleştirilir. DQ'nun amacı, seçilen ekipmanın tasarımının kullanıcı gereksinimleri ve regülatör beklentiler ile uyumlu olduğunu belgelemektir.

DQ Sürecinde Kontrol Edilenler

• Ekipmanın URS (User Requirement Specification) ile uyumu
• Malzeme uyumluluğu (ürün teması, korozyon direnci)
• Kapasite ve performans parametrelerinin yeterliliği
• GMP gereksinimlerine uygunluk (temizlenebilirlik, yüzey pürüzsüzlüğü vb.)
• Tedarikçinin kalite geçmişi ve teknik destek kapasitesi
• CE işareti, UL sertifikası gibi güvenlik belgeleri
• Yedek parça bulunabilirliği ve servis imkanları

DQ, bir nevi "kağıt üzerinde kalifikasyon"dur. Ekipman sahaya gelmeden tasarımın uygun olduğunun onaylanması, ileriki aşamalarda büyük maliyet ve zaman kayıplarını önler.

---

IQ (Installation Qualification) - Kurulum Kalifikasyonu

IQ, ekipmanın tesise fiziksel olarak kurulmasının ardından gerçekleştirilen ilk kalifikasyon aşamasıdır. Temel soru şudur: "Ekipman, üretici spesifikasyonlarına ve tasarım gereksinimlerine uygun olarak kurulmuş mudur?"

IQ Sürecinde Kontrol Edilenler

IQ protokolü, ekipmanın kurulumuna ilişkin her detayı kapsayan sistematik bir kontrol listesidir:

Fiziksel Kurulum Doğrulaması:

• Ekipmanın sipariş edilen model ve konfigürasyona uygunluğu
• Seri numarası, model numarası ve versiyon bilgilerinin kaydı
• Ekipmanın fiziksel hasarsızlığının kontrolü
• Kurulum ortamının uygunluğu (sıcaklık, nem, titreşim, temizlik sınıfı)

Bağlantı ve Altyapı:

• Elektrik bağlantılarının doğruluğu (voltaj, frekans, topraklama)
• Su, basınçlı hava, buhar gibi yardımcı sistem bağlantıları
• Drenaj ve atık sistemleri
• Ağ ve veri bağlantıları (SCADA, DCS entegrasyonu)

Dokümantasyon:

• Tedarikçi sertifikaları ve kalibrasyon belgeleri
• Kullanım kılavuzları ve bakım talimatları
• P&ID (Piping and Instrumentation Diagram) doğrulaması
• Yedek parça listesi
• Yazılım versiyonlarının kaydı (varsa)

IQ Tipik Test Kalemleri

Test Kalemi	Kabul Kriteri	Doğrulama Yöntemi
Model/seri numarası	Sipariş formuna uygun	Görsel kontrol, kayıt
Elektrik bağlantısı	380V +/- %10, 50 Hz	Multimetre ölçümü
Basınçlı hava besleme	6-8 bar, kuru ve yağsız	Manometre ölçümü
Saf su bağlantısı	Boru malzemesi 316L paslanmaz çelik	Malzeme sertifikası
Topraklama direnci	< 1 ohm	Topraklama test cihazı
Ortam sıcaklığı	18-25 C	Kalibreli termometre
Yazılım versiyonu	Spesifikasyonda belirtilen versiyon	Ekran görüntüsü
Kalibrasyon sertifikaları	Geçerli tarihli, izlenebilir	Sertifika incelemesi

---

OQ (Operational Qualification) - Operasyonel Kalifikasyon

OQ, ekipmanın belirlenen operasyonel parametreler dahilinde doğru ve tekrarlanabilir şekilde çalıştığının doğrulanmasıdır. IQ tamamlandıktan sonra yürütülür. Temel soru şudur: "Ekipman, tasarım spesifikasyonlarında belirtilen aralıklarda doğru çalışıyor mu?"

OQ Sürecinde Test Edilenler

OQ, ekipmanın fonksiyonel performansını çeşitli koşullarda değerlendirir:

Operasyonel Parametre Testleri:

• Sıcaklık kontrol hassasiyeti ve homojenliği
• Basınç kontrol doğruluğu
• Hız, debi, zaman ayarlarının doğruluğu
• Alarm ve güvenlik sistemlerinin çalışması
• Otomatik kapatma (interlock) mekanizmaları

Limit ve Sınır Testleri:

• En düşük operasyonel parametre değerlerinde çalışma (worst-case low)
• En yüksek operasyonel parametre değerlerinde çalışma (worst-case high)
• Normal operasyon aralığında çalışma (nominal)

Kontrol Sistemi Testleri:

• HMI (Human Machine Interface) fonksiyonlarının doğrulanması
• Alarm setpointlerinin doğruluğu
• Veri kayıt sisteminin (data logger) doğru çalışması
• Kullanıcı erişim kontrolleri (parola koruması, yetkilendirme)
• Denetim izi (audit trail) fonksiyonelliği

OQ Tipik Test Kalemleri

Test Kalemi	Kabul Kriteri	Doğrulama Yöntemi
Sıcaklık doğruluğu	Setpoint +/- 1.0 C	Kalibreli referans sensör
Sıcaklık homojenliği	Tum noktalarda +/- 2.0 C	Coklu sıcaklık haritalama
Basınc kontrolu	2.0 bar +/- 0.1 bar	Kalibreli basınc transmitteri
Alarm fonksiyonu	Limit aşımında 5 sn icinde aktif	Kasıtlı limit aşımı testi
Acil durdurma	Tum hareketli parcalar 2 sn icinde durur	Fonksiyonel test
Veri kayıt sistemi	Tum parametreler dogru kaydedilir	Kayıt vs referans karşılaştırma
Kapı interlock	Kapı acıkken cihaz calışmaz	Fonksiyonel test
Guc kesintisi sonrası davranış	Guvenli duruma gecer	Guc kesintisi simulasyonu

Worst-Case Yaklaşımı

OQ testlerinde "worst-case" (en kötü durum) yaklaşımı kritik öneme sahiptir. Bu yaklaşım, ekipmanın sadece ideal koşullarda değil, operasyonel limitlerde de güvenilir çalıştığını kanıtlamayı amaçlar. Bir otoklavın OQ testinde, cihaz hem minimum yükleme kapasitesinde hem de maksimum yükleme kapasitesinde test edilir. Ayrıca en düşük ve en yüksek sterilizasyon sıcaklıkları denenir. Bu sayede ekipmanın tüm kullanım aralığında güvenilir olduğu belgelenir.

---

PQ (Performance Qualification) - Performans Kalifikasyonu

PQ, kalifikasyon sürecinin son ve en kritik aşamasıdır. Ekipmanın gerçek üretim koşullarında, gerçek ürünlerle veya ürünü simüle eden malzemelerle beklenen performansı tutarlı bir şekilde gösterdiğinin kanıtlanmasıdır. Temel soru şudur: "Ekipman, gerçek kullanım koşullarında kullanıcı gereksinimlerini karşılıyor mu?"

PQ Sürecinde Doğrulananlar

Gerçek Koşul Performansı:

• Gerçek ürünle veya simülasyon ürünüyle test
• Rutin üretim koşullarının simülasyonu
• Tekrarlanabilirlik testleri (en az 3 ardışık başarılı çalışma)
• Operatör müdahalesi gerektiren durumların değerlendirilmesi

Proses Çıktı Kalitesi:

• Ürün kalite parametrelerinin kabul kriterlerine uygunluğu
• Süreç parametrelerinin hedef aralıklarda kalması
• Verim hesaplamaları
• Mikrobiyolojik sonuçlar (steril süreçlerde)

Tekrarlanabilirlik ve Tutarlılık:

• Ardışık batchlerin karşılaştırılması
• Farklı operatörlerin çalıştırması durumunda sonuçların tutarlılığı
• Farklı vardiyalarda performans değerlendirmesi

PQ Tipik Test Kalemleri

Test Kalemi	Kabul Kriteri	Doğrulama Yöntemi
Sterilizasyon etkinliği	SAL 10^-6 (overkill)	Biyolojik indikatör testi
Sıcaklık profili (yukleme ile)	Tum noktalar 121 C +/- 1 C en az 15 dk	Coklu prob haritalama
Batch tekrarlanabilirlik	3 ardışık başarılı batch	Ardışık calışma kayıtları
Urun kalite parametreleri	Spesifikasyona uygun	Analitik test sonucları
Temizlenebilirlik	Kalıntı limitlerin altında	Swab/durulama suyu analizi
Yukleme konfigurasyonu	Onaylanmış yukleme paternine uygun	Fotografik dokumantasyon

---

IQ vs OQ vs PQ Karsilastirma Tablosu

Uc kalifikasyon asamasinin kapsamli karsilastirmasi asagidaki gibidir:

Kriter	IQ (Kurulum Kalifikasyonu)	OQ (Operasyonel Kalifikasyon)	PQ (Performans Kalifikasyonu)
Temel Soru	Dogru kuruldu mu?	Dogru calisiyor mu?	Gercek kosullarda performans yeterli mi?
Zamanlama	Kurulum sonrası	IQ onayı sonrası	OQ onayı sonrası
Odak	Fiziksel kurulum ve altyapı	Fonksiyonel calisma parametreleri	Gercek uretim kosullarında performans
Test Malzemesi	Yok (kurulum kontrolu)	Urun yok, bos calisma	Gercek urun veya simulasyon malzemesi
Referans Belge	Tasarım spesifikasyonu (DS)	Fonksiyonel spesifikasyon (FS)	Kullanıcı gereksinimleri (URS)
Tipik Sure	1-3 gun	3-10 gun	5-20 gun (3+ batch)
Sorumluluk	Muhendislik + tedarikci	Muhendislik + kalite	Uretim + kalite
Sonuc Belgesi	IQ raporu ve onay	OQ raporu ve onay	PQ raporu ve onay

---

GMP ve FDA Baglantisi

Ekipman kalifikasyonu, GMP (Good Manufacturing Practice) duzenlemelerinin temel gereksinimlerinden biridir. Farkli regulatif cerceveler kalifikasyonu farkli sekillerde ele alir ancak temel beklenti aynidir: ekipmanin amacina uygun oldugunu kanitlayin.

Regulatif Cerceveler

FDA (ABD):

• 21 CFR Part 211 (Ilac uretimi) - Ekipman temizligi, bakim ve kalibrasyon gereksinimleri
• 21 CFR Part 820 (Tibbi cihaz) - Tasarim ve uretim kontrolleri
• FDA Process Validation Guidance (2011) - Yaşam döngüsü yaklaşımını benimser

EU GMP (Avrupa Birligi):

• Annex 15: Qualification and Validation - IQ, OQ, PQ asamalarini acikca tanimlar
• Annex 1: Manufacture of Sterile Medicinal Products - Steril uretim ekipmanlari icin ek gereksinimler

WHO:

• WHO TRS No. 937, Annex 4 - Kalifikasyon protokollerinin yapisi ve icerigi hakkinda rehberlik

ISPE:

• GAMP 5 (Good Automated Manufacturing Practice) - Bilgisayarli sistemlerin validasyonu
• Commissioning and Qualification Baseline Guide - V-Model yaklasimini detayli aciklar

GMP'nin Kalifikasyondan Beklentileri

GMP duzenlemeleri su temel prensipleri vurgular:

1. Belgelenmiş Kanıt: Her kalifikasyon asamasi yazili protokole gore yurutulmeli ve sonuclar raporlanmalidir
2. Onaylanmis Protokoller: Testlere baslamadan once protokoller kalite birimi tarafindan onaylanmalidir
3. Kabul Kriterleri: Testler onceden tanimlanmis, olculebilir kabul kriterlerine sahip olmalidir
4. Sapma Yonetimi: Kabul kriterlerini karsilamayan sonuclar sapma olarak belgelenmeli ve degerlendirilmelidir
5. Degisiklik Kontrolu: Kalifikasyon sonrasi yapilan her degisiklik resmi degisiklik kontrol sureci ile yonetilmelidir

---

Farmasotik ve Tibbi Cihaz Baglaminda Kalifikasyon

Ilac Uretimi

Ilac uretiminde ekipman kalifikasyonu dogrudan hasta guvenligi ile iliskilidir. Asagidaki ekipman turleri kalifikasyona tabidir:

• Uretim ekipmanlari: Tablet presleri, kaplama makineleri, granulatorler, mikserler
• Sterilizasyon ekipmanlari: Otoklavlar, tunel sterilizatorler, depirojen tunelleri
• Dolum hatlari: Aseptik dolum makineleri, kapama sistemleri
• Depolama ekipmanlari: Kontrol altindaki sicaklik depolari, soguk odalar
• Su sistemleri: Safsu (PW), enjeksiyonluk su (WFI) sistemleri
• HVAC sistemleri: Temiz oda havalandirma ve filtrasyon sistemleri

Tibbi Cihaz Uretimi

ISO 13485 standardina gore tibbi cihaz uretiminde kullanilan ekipmanlar da kalifikasyona tabidir. Tibbi cihaz sektorunde kalifikasyon, tasarim kontrolu (design control) sureci ile entegre calisir. FDA 21 CFR Part 820'de tanimlanan tasarim dogrulama ve validasyon gereksinimleri, ekipman kalifikasyonu ile dogrudan iliskilidir.

---

Dokumantasyon Gereksinimleri

Kalifikasyon surecinin belgelenmesi, surecin kendisi kadar onemlidir. "Belgelenmemis bir sey yapilmamis sayilir" ilkesi kalifikasyonda da gecerlidir.

Kalifikasyon Dokumantasyon Hiyerarsisi

1. Validasyon Ana Plani (VMP): Tesisin genel kalifikasyon ve validasyon stratejisini tanimlar
2. Kalifikasyon Protokolu: Her ekipman icin test adimlarini, kabul kriterlerini ve sorumluluklari belirler
3. Kalifikasyon Raporu: Testlerin sonuclarini, sapmalari ve sonuc degerlerndirmesini icerir
4. Izlenebilirlik Matrisi: URS gereksinimlerinin IQ/OQ/PQ testleri ile nasil dogrulandigini gosterir
5. Sapma Raporlari: Kabul kriterlerini karsilamayan sonuclarin analizi ve duzeltici faaliyetler
6. Degisiklik Kontrol Kayitlari: Kalifikasyon sonrasi yapilan degisikliklerin belgelenmesi

Protokol Yapisi

Tipik bir kalifikasyon protokolu su bolumleri icerir:

• Amac ve kapsam
• Referanslar (URS, FS, DS, standartlar)
• Sorumluluklar
• Ekipman tanimi ve teknik spesifikasyonlar
• On kosullar (IQ onay, kalibrasyon gecerliligi vb.)
• Test prosedürleri (adim adim talimatlar)
• Kabul kriterleri
• Veri kayit formlari
• Sapma yonetimi prosedürleri
• Onay imzalari

---

Yeniden Kalifikasyon (Re-qualification) Tetikleyicileri

Ilk kalifikasyon tamamlandiktan sonra, belirli durumlarda ekipmanin yeniden kalifiye edilmesi gerekir. Asagidaki tetikleyiciler yeniden kalifikasyonu baslatir:

Zorunlu Yeniden Kalifikasyon Durumlari

Tetikleyici	Gereken Kalifikasyon Asamasi	Aciklama
Ekipman tasinmasi	IQ + OQ + PQ	Yeni lokasyonda tum asamalar tekrarlanir
Major bakim/tamir	IQ + OQ (minimum)	Degisikligin kapsamina gore PQ de gerekebilir
Yazilim guncellemesi	OQ + PQ	Fonksiyonel degisikliklerin dogrulanmasi gerekir
Kritik yedek parca degisimi	OQ (minimum)	Degisikligin etkisine gore IQ de gerekebilir
Urun degisikligi	PQ	Yeni urunle performans dogrulamasi
Periyodik yeniden kalifikasyon	Risk bazli	Genellikle yillik veya 2 yillik periyotlarla
Sapma veya OOS sonucu	Risk bazli	Kok neden analizine gore karar verilir
Regulatif gereksinim degisikligi	Risk bazli	Yeni gereksinimlere uyum icin kapsam belirlenir

Periyodik Gozden Gecirme

Birçok firma, kalifikasyon durumunu periyodik olarak gozden geciren bir sistem kurar. Bu sistem su unsurlari icerir:

• Kalibrasyon kayitlarinin duzenliligi
• Bakim kayitlarinin incelenmesi
• Sapma trendlerinin analizi
• Urun kalite verilerinin degerlendirmesi
• Degisiklik kontrolu kayitlarinin gozden gecirilmesi

---

Pratik Ornek: Otoklav Kalifikasyonu

Otoklav (buharlı sterilizator) kalifikasyonu, IQ OQ PQ surecini somutlastirmak icin ideal bir ornektir. Asagida bir farmasotik tesiste 121 derecede calisan bir otoklavin kalifikasyon adimlari yer almaktadir.

Otoklav DQ

• Otoklavin URS'deki kapasite, sicaklik araligi ve otomasyon gereksinimlerini karsiladigi dogrulanir
• Malzeme sertifikalari (316L paslanmaz celik hazne, PTFE contalar) incelenir
• CE isareti ve basinçli kap direktifine (PED 2014/68/EU) uyum teyit edilir
• Tedarikci FAT (Factory Acceptance Test) raporlari degerlendirilir

Otoklav IQ

• Otoklavin model numarasi, seri numarasi ve konfigurasyonun siparis formuna uygunlugu kontrol edilir
• Buhar hatti baglantisi, kondenstop, drenaj ve vakum sistemi baglantilari dogrulanir
• Elektrik baglantisi (380V, 3 faz, topraklama) olculur ve kaydedilir
• Sicaklik sensorleri ve basınc transmitterlerinin kalibrasyon sertifikalari incelenir
• PLC yazilim versiyonu kaydedilir
• Kullanim kilavuzu, bakim talimatlari ve yedek parca listesi dosyalanir

Otoklav OQ

• Bos hazne sicaklik haritalamasi: Hazne icine en az 12 kalibrasyon sensoru yerlestirilir. Sterilizasyon dongusu (121 derece, 15 dakika) calistirilir. Tum sensorlerin 121 derece +/- 1.5 derece araliginda oldugu dogrulanir
• Vakum sizinti testi: Hazne vakum altina alinir ve basınc artis hizi olculur (kabul kriteri: dakikada 1.3 mbar'dan az artis)
• Alarm testleri: Sicaklik ve basınc alarm limitleri kasitli olarak asilir; alarmlarin dogru zamanlamada calistigindan emin olunur
• Kapı interlock testi: Basınc altindayken kapının acilmadigi dogrulanir
• Guc kesintisi testi: Dongü sirasinda guc kesildiginde cihazin guvenli duruma gectigi gosterilir
• Farkli dongü programlari: Tum dongü tipleri (poroz yuk, sıvı yuk, aletler) test edilir

Otoklav PQ

• Yuklü hazne sicaklik haritalamasi: Gercek uretim yuklemesi ile en az 12 sensor kullanilarak sicaklik dagilimi olculur
• Biyolojik indikator (BI) testi: Geobacillus stearothermophilus sporlari en zor erisilen noktalara yerlestirilir. Sterilizasyon sonrasi BI'larin uremediginin (SAL 10^-6) dogrulanmasi yapilir
• Kimyasal indikator testi: Isiya duyarli kimyasal indikatorlerle sterilizasyon kosullarinin dogrulanmasi
• Tekrarlanabilirlik: Ayni yukleme konfigurasyonu ile en az 3 ardisik basarili calisma gerceklestirilir
• Farkli yukleme konfigurasyonlari: Minimum yukleme, maksimum yukleme ve karma yukleme konfigurasyonlarinda ayri PQ calismalari yapilir

---

Pratik Ornek: HPLC Sistemi Kalifikasyonu

Analitik laboratuvarlarda kullanilan HPLC (Yuksek Performansli Sıvı Kromatografisi) sistemi de kalifikasyona tabi olan kritik bir ekipmandir.

HPLC IQ

• Pompa, otosampler, kolon fırını, dedektor ve veri istasyonu modullerinin seri numaralari ve yazilim versiyonlari kaydedilir
• Elektrik baglantilari ve ag baglantilari dogrulanir
• 21 CFR Part 11 uyumlu veri sistemi konfigürasyonu kontrol edilir (audit trail, elektronik imza, yetkilendirme)

HPLC OQ

• Pompa dogrulugu: Bilinen debilerde (0.5, 1.0, 1.5 mL/dk) akis hizi dogrulugu test edilir (+/- %2)
• Pompa hassasiyeti: RSD (Relative Standard Deviation) degeri %0.5'ten dusuk olmalidir
• Dedektor dalga boyu dogrulugu: Holmiyum oksit filtresi ile referans dalga boylarinda dogruluk test edilir
• Otosampler enjeksiyon tekrarlanabilirligi: 10 ardisik enjeksiyonda alan RSD degeri %1'den dusuk olmalidir
• Kolon firini sicaklik dogrulugu: Setpoint +/- 1 derece araliginda dogru calistigindan emin olunur
• Gradyan dogrulugu: Farkli mobil faz karisimlari ile gradyan profili dogrulanir

HPLC PQ

• Gercek bir analitik metot kullanilarak sistem uygunluk testi (SST) calistirilir
• Teorik tabak sayisi, ayrişma faktoru, tailing faktoru ve tekrarlanabilirlik parametreleri degerlendirilir
• Sonuclarin metot validasyon kabul kriterlerini karsilayip karsilamadigi dogrulanir

---

Kalifikasyon Surecinde Sik Yapilan Hatalar

Basarili bir kalifikasyon sureci icin asagidaki hatalardan kacinmak gerekir:

1. Yetersiz URS: Kullanici gereksinimleri belirsiz veya eksik tanimlandıgında, kalifikasyon testleri de yetersiz kalir
2. Kopyala-yapistir protokoller: Her ekipman benzersizdir; baska bir ekipmandan kopyalanan protokoller kritik test kalemlerini kacirabilir
3. Worst-case testlerinin atlanmasi: OQ'da sadece nominal degerlerle test yapmak, limit kosullardaki problemleri gizler
4. Yetersiz sensor sayisi: Sicaklik haritalamada az sayida sensor kullanmak, sicak ve soguk noktalarin tespit edilememesine neden olur
5. Sapmalarin uzerinin ortulmesi: Basarisiz test sonuclarinin belgelenmemesi veya yok sayilmasi ciddi regulatif riskler olusturur
6. Degisiklik kontrolunun ihmal edilmesi: Kalifikasyon sonrasi yapilan degisikliklerin kalifikasyon durumuna etkisinin degerlendirilmemesi

---

Sik Sorulan Sorular (FAQ)

IQ OQ PQ zorunlu mudur?

GMP kapsamindaki farmasotik uretim ve tibbi cihaz uretim tesislerinde evet, zorunludur. FDA, EMA ve TITCK denetimleri sirasinda ekipman kalifikasyon kayitlari incelenir. Kalifikasyonu bulunmayan veya eksik olan ekipmanlar denetim bulgularina konu olur.

DQ nedir ve her zaman gerekli midir?

DQ (Design Qualification), ekipmanin tasariminin kullanici gereksinimlerine uygun oldugunu degerlendiren bir kalifikasyon asamasidir. Ozellikle ozel tasarim ekipmanlar ve buyuk yatirimlar icin mutlaka yapilmalidir. Ticari raf urunleri icin DQ, basitlestirilmis bir tedarikci degerlendirmesi seklinde uygulanabilir.

IQ OQ PQ ne kadar surer?

Sure, ekipmanin karmasikligina gore buyuk farklilik gosterir. Basit bir laboratuvar cihazi icin toplam sure 1-2 hafta olabilirken, karmasik bir uretim hatti icin 2-6 ay suren kalifikasyon sureleri normaldir. Otoklav gibi orta karmasiklikta bir ekipman icin tipik sure 3-6 haftadır.

Kalifikasyon kimler tarafindan yurutulur?

Kalifikasyon, genellikle muhendislik, uretim ve kalite birimlerinin ortak calismasiyla yurutulur. Protokol hazirlanmasi ve onay kalite guvence tarafindan yapilirken, testlerin yurutulmesi muhendislik veya uretim ekibi tarafindan gerceklestirilir. Dis kaynak kullanimi da yaygındir; uzman firmalar kalifikasyon hizmeti sunmaktadir.

Kalifikasyon ve validasyon arasindaki fark nedir?

Kalifikasyon ekipmanin kendisine odaklanir (dogru kuruldu mu, dogru calisiyor mu, performans yeterli mi). Validasyon ise surecin tamamina odaklanir (bu surec tutarli bir sekilde istenen kalitede urun uretiyor mu). Kalifikasyon, validasyonun on kosullarindan biridir. Ekipman kalifiye edilmeden proses validasyonuna gecilemez.

Periyodik yeniden kalifikasyon zorunlu mu?

Periyodik yeniden kalifikasyon icin evrensel bir zorunluluk yoktur; ancak risk bazli bir yaklasimla periyodik degerlendirme yapilmasi en iyi uygulamalar arasindadir. Bircok firma yillik veya 2 yillik periyotlarla kalifikasyon durumunu gozden gecirir. Ayrica ekipman tasinmasi, major bakim, yazilim guncellemesi gibi durumlarda yeniden kalifikasyon zorunlu hale gelir.

FAT ve SAT nedir, kalifikasyon ile iliskileri nasildır?

FAT (Factory Acceptance Test) ekipmanin uretici tesisinde, SAT (Site Acceptance Test) ise kullanicinin kendi tesisinde yapilan kabul testleridir. FAT ve SAT, kalifikasyonun on asamalaridir ve IQ/OQ testlerinin kapsamini daraltmaya yardimci olabilir; ancak IQ/OQ/PQ'nun yerini almaz.

Bilgisayarli sistemler icin IQ OQ PQ nasil uygulanir?

Bilgisayarli sistemlerin kalifikasyonu GAMP 5 rehberine gore yurutulur. IQ; donanim kurulumu, yazilim yuklenmesi ve konfigurasyonu kapsar. OQ; yazilim fonksiyonlarinin testi, hesaplama dogrulugu, veri butunlugu kontrollerini icerir. PQ; gercek veri ve is surecleri ile sistemin amacina uygun calistiginin dogrulanmasini kapsar. 21 CFR Part 11 gereksinimleri (audit trail, elektronik imza, erisim kontrolu) ozellikle dikkate alinmalidir.

---

IQ OQ PQ, regulasyona tabi sektorlerde ekipman guvenilirliginin temel tasidir. Bu uc asamali kalifikasyon sureci, ekipmanin dogru kuruldugunu (IQ), dogru calistigini (OQ) ve gercek kosullarda beklenen performansi gosterdigini (PQ) belgelenmiş kanıtlarla ortaya koyar. DQ ile baslayan ve periyodik gozden gecirme ile devam eden bu yasam dongusu, urun kalitesini ve hasta guvenligini koruma altina alir.

Basarili bir kalifikasyon sureci icin su unsurlari hatirlamak gerekir:

• Iyi tanimlanmis URS ile baslayın; tum kalifikasyon testlerinin temelini URS olusturur
• V-Model yaklasimini benimseyin; her tasarim asamasinin karsiligi olan bir test asamasi olmalidir
• Worst-case testlerini atlamayin; ekipmanin sadece ideal degil, limit kosullarda da guvenilir oldugunu kanitlayin
• Dokumantasyona ozen gosterin; eksik veya hatali dokumantasyon, denetim sirasinda yapilan islerin gecersiz sayilmasina yol acabilir
• Degisiklik kontrolunu ihmal etmeyin; kalifikasyon sonrasi yapilan her degisiklik degerlendirilmelidir

Ekipman kalifikasyonu hakkinda daha fazla bilgi edinmek ve uygulamali egitim almak icin GMP Egitimi ve Verifikasyon Nedir yazılarımıza da goz atabilirsiniz.