MRP Nedir?

MRP (Material Requirements Planning - Malzeme İhtiyaç Planlaması), ürün ağacı yapısına (BOM), stok durumuna ve ana üretim planına (MPS) dayanarak malzeme ihtiyaçlarını hesaplayan bilgisayar destekli bir sistemdir.

MRP'nin Temel Amacı

Doğru Miktar: İhtiyaç duyulan tam miktarda malzeme temini
Doğru Zaman: Malzemelerin gerekli olduğu anda hazır bulunması
Stok Optimizasyonu: Aşırı stok ve stoksuzluk durumlarının önlenmesi
Maliyet Azaltma: Envanter maliyetlerinin minimize edilmesi

MRP I vs MRP II

Özellik	MRP I	MRP II
Odak	Malzeme planlaması	Tüm üretim kaynakları
Kapsam	Envanter yönetimi	Bütünleşik üretim yönetimi
Kapasite Planlaması	Yok	Var
Finansal Entegrasyon	Sınırlı	Kapsamlı

Temel Bileşenler

Bileşen	Açıklama
BOM (Bill of Materials)	Ürünü oluşturan malzemelerin listesi
MPS (Master Production Schedule)	Hangi ürünün ne zaman üretileceği
Envanter Durumu	Eldeki stok, siparişte olan, kullanılabilir

Yalın Üretim

Yalın Üretim ile İsrafı Ortadan Kaldırın

Lean Manufacturing, Kaizen, VSM, TPM ve 5S metodolojileri ile üretim süreçlerinizi optimize edin. OEE artışı ve maliyet düşüşü sağlayın.

Eğitimleri Keşfet

Lean Manufacturing

Toyota üretim sistemi ve 8 israf

VSM & Kaizen

Değer akış haritalama ve sürekli iyileştirme

TPM & OEE

Toplam verimli bakım ve ekipman verimliliği

SMED & 5S

Hızlı kalıp değişimi ve iş yeri düzeni

MRP Hesaplama

Net İhtiyaç Formülü:

Net İhtiyaç = Brüt İhtiyaç - Kullanılabilir Stok - Siparişte Olan

Sipariş Zamanlaması:

Sipariş Tarihi = İhtiyaç Tarihi - Temin Süresi

Çalıştırma Metodları

Metod	Özellik
Rejeneratif MRP	Tüm kayıtlar sıfırdan hesaplanır
Net Değişim MRP	Sadece değişen kayıtlar güncellenir

Avantajları

Stok maliyetlerinde %20-30 azalma
Üretim verimliliğinde %15-25 artış
Teslimat performansında iyileşme
Malzeme eksikliğinden kaynaklanan duruşların önlenmesi

Uygulama Alanları

Sektör	Kullanım
Otomotiv	Parça ve montaj planlaması
Elektronik	Bileşen yönetimi
Gıda	Reçete bazlı üretim
İlaç	Batch üretim planlaması
Tekstil	Kumaş ve aksesuar planlaması