PFMEA Nedir? Proses FMEA 2026 Rehberi

PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis - Proses Hata Turleri ve Etkileri Analizi), uretim veya montaj sureclerinde meydana gelebilecek potansiyel hatalari sistematik olarak tanimlayan, bu hatalarin etkilerini degerlendiren ve oncelikli iyilestirme aksiyonlari belirleyen bir risk analizi metodolojisidir.

IATF 16949, AS9100 ve diger kalite yonetim standartlarinin zorunlu kilmasi nedeniyle PFMEA, otomotiv, havacilik, medikal cihaz ve savunma sanayi basda olmak uzere bircok sektorde uygulanan temel kalite aracindan biridir. 2019 yilinda AIAG ve VDA'nin ortak yayinladigi FMEA el kitabi ile metodoloji onemli olcude guncellenmis ve Action Priority (AP) yaklasimi getirilmistir.

Bu rehberde PFMEA'nin ne oldugunu, DFMEA'dan farklarini, AIAG-VDA 7 adim yaklasimini, siddet/olasilik/tespit olceklerini, RPN hesaplamasini ve gercek dunya orneklerini detayli sekilde inceleyecegiz.

---

PFMEA Tanımı ve Temel Kavramlar

PFMEA Nedir?

PFMEA, bir uretim veya montaj surecinin her adiminda "ne yanlis gidebilir?" sorusunu soran ve potansiyel hatalarin musteriye, sonraki sureclere ve yasalara etkisini analiz eden yapili bir yaklasimdir.

PFMEA'nin temel amaclar:

• Proses hatalarini uretim baslamadan once tanimlamak
• Hata nedenlerini ve etkilerini sistematik olarak degerlendirmek
• Oncelikli aksiyonlarla riskleri kabul edilebilir duzeye indirmek
• Surekli iyilestirme kulturunu desteklemek
• Duzenleyici ve musteri gereksinimlerine uyumlulugu saglamak

PFMEA Ne Zaman Yapılır?

Durum	Açıklama	Örnek
Yeni proses tasarimi	Yeni bir uretim hatti veya proses kurulurken	Yeni motor montaj hatti
Proses degisikligi	Mevcut proseste onemli degisiklik yapildiginda	Kaynak yonteminin degismesi
Yeni urun tanitimi	Mevcut hatta yeni urun eklendiginde	Farkli model parcasi
Musteri sikayeti	Tekrarlayan kalite sorunlari yasandiginda	Montaj hatasi geri donusleri
APQP Faz 3	Urun kalite planlama surecinde	Seri uretim oncesi
Periyodik gozden gecirme	Mevcut PFMEA'nin guncellenmesi	Yillik revizyon

---

PFMEA ve DFMEA Karşılaştırması

PFMEA ve DFMEA ayni FMEA metodolojisini kullanan ancak farkli odak alanlarina sahip iki ayri analizdir:

Kriter	PFMEA (Proses FMEA)	DFMEA (Tasarım FMEA)
Odak	Uretim/montaj sureci	Urun tasarimi
Analiz Edilen	Proses adimlari, makine, operator	Fonksiyonlar, bilesenler, arayuzler
Hata Kaynağı	Proses degiskenligi, ekipman arizasi	Tasarim yetersizligi
Etki	Sonraki proses, musteri, yasal	Kullanici guvenligi, performans
Neden	Proses parametresi sapmalari	Tasarim hesaplama hatalari
Tespit Yöntemi	Proses kontrolleri (SPC, poka-yoke)	Tasarim dogrulama (test, simulasyon)
APQP Fazı	Faz 3 (Process Design)	Faz 2 (Product Design)
Sorumlu Ekip	Uretim muhendisleri, kalite	Tasarim muhendisleri
Girdi	Proses akis diyagrami	Blok diyagram, sinir diyagrami
Çıktı	Kontrol plani, is talimatlari	Tasarim dogrulama plani

Onemli iliske: DFMEA'daki onerilen aksiyonlar, PFMEA'nin girdilerinden birini olusturur. Ornegin, DFMEA'da belirlenen kritik ozellikler (Special Characteristics) PFMEA'da proses kontrol gereksinimleri olarak yer alir.

---

AIAG-VDA 7 Adım Yaklaşımı

2019 yilinda AIAG ve VDA'nin ortak yayinladigi FMEA el kitabi, PFMEA icin 7 adimli yapilandirilmis bir yaklasim sunmustur:

Adım 1: Planlama ve Hazırlık

Bu adimda PFMEA'nin kapsami, hedefleri ve sinirlarini belirlenir.

Yapilacaklar:

• PFMEA proje planinin olusturulmasi
• Ekip uyelerinin belirlenmesi (cok fonksiyonlu ekip)
• Analiz sinirlarinin tanimlanmasi
• Temel PFMEA baslangic bilgilerinin toplanmasi
• Zamanlama ve sorumlularin netlestirilmesi

Adım 2: Yapı Analizi (Structure Analysis)

Proses yapisi sistematik olarak tanimlanir. Proses agaci veya proses akis diyagrami kullanilir.

Uc seviye yapi:

1. Sistem seviyesi: Uretim hatti veya tesis
2. Alt sistem seviyesi: Istasyon veya proses adimi
3. Eleman seviyesi: Makine parametresi, operator islemi

Adım 3: Fonksiyon Analizi (Function Analysis)

Her proses adiminin fonksiyonlari ve gereksinimleri tanimlanir.

Ornek:

• Proses adimi: Tork islemi
• Fonksiyon: Civatayi belirtilen torka sikma
• Gereksinim: 25 +/- 2 Nm tork degeri

Adım 4: Hata Analizi (Failure Analysis)

Potansiyel hata turleri, etkileri ve nedenleri zincirleme olarak tanimlanir.

Hata zinciri ornegi:

Seviye	Eleman	Açıklama
Hata Etkisi	Sistem	Musteri aracinda gurultu, geri cagrima neden olabilir
Hata Türü	Proses Adimi	Civata yetersiz torka sikilmis
Hata Nedeni	Eleman	Tork tabancasi kalibrasyonu bozuk

Adım 5: Risk Analizi (Risk Analysis)

Her hata icin Siddet (Severity), Olasilik (Occurrence) ve Tespit (Detection) degerleri belirlenir.

Şiddet (Severity) Ölçeği:

Puan	Etki	Açıklama
10	Uyari olmadan guvenlik etkisi	Yasal uyumsuzluk, ciddi yaralanma riski
9	Uyari ile guvenlik etkisi	Guvenlik riski, duzenleyici uyumsuzluk
8	Arac/urun calismaz	Fonksiyon kaybi, musteri cok memnuniyetsiz
7	Arac/urun calisiyor ama performans dusuk	Ciddi performans kaybi
6	Arac/urun calisiyor ama konfor etkilenmis	Musteri rahatsiz
5	Orta duzey etki	Musteri biraz rahatsiz
4	Kucuk etki	Musteri fark ediyor
3	Cok kucuk etki	Sadece dikkatli musteri fark eder
2	Ihmal edilebilir etki	Hemen hemen fark edilmez
1	Etkisiz	Hata etkisi yok

Olasılık (Occurrence) Ölçeği:

Puan	Oluşma Sıklığı	Cpk Değeri
10	Cok yuksek: Her 10 parcada 1'den fazla	< 0.33
9	Yuksek: Her 10 parcada 1	>= 0.33
8	Yuksek: Her 50 parcada 1	>= 0.51
7	Orta-yuksek: Her 100 parcada 1	>= 0.67
6	Orta: Her 500 parcada 1	>= 0.83
5	Orta-dusuk: Her 2.000 parcada 1	>= 1.00
4	Dusuk: Her 10.000 parcada 1	>= 1.17
3	Cok dusuk: Her 100.000 parcada 1	>= 1.33
2	Nadir: Her 1.000.000 parcada 1	>= 1.50
1	Ihmal edilebilir	>= 1.67

Tespit (Detection) Ölçeği:

Puan	Tespit Yeteneği	Açıklama
10	Tespit neredeyse imkansiz	Kontrol yok veya tespit edemez
9	Cok zayif	Sadece dolayli gosterge ile tespit
8	Zayif	Gorsel muayene ile tespit
7	Cok dusuk	Cift gorsel muayene ile tespit
6	Dusuk	Istatistiksel proses kontrol (SPC) ile tespit
5	Orta	SPC + olcum ile tespit
4	Orta-yuksek	Otomatik olcum ve manual durdurma
3	Yuksek	Otomatik olcum ve otomatik durdurma
2	Cok yuksek	Hata-onleyici tasarim (poka-yoke)
1	Neredeyse kesin	Prosesin dogasi geregi hata olusumu engellenir

Adım 6: Optimizasyon (Optimization)

Yuksek riskli hatalar icin iyilestirme aksiyonlari belirlenir ve uygulanir.

Adım 7: Sonuçların Dokümantasyonu

Tum analizler, aksiyonlar ve sonuclari dokumante edilir.

---

RPN Hesaplama ve Action Priority (AP) Yöntemi

Geleneksel RPN Yöntemi

RPN (Risk Priority Number - Risk Oncelik Sayisi), FMEA'nin geleneksel risk degerlendirme yontemidir:

RPN = Siddet (S) x Olasilik (O) x Tespit (D)

RPN Aralığı	Risk Seviyesi	Aksiyon
200-1000	Yuksek risk	Derhal aksiyon gerekli
80-199	Orta risk	Aksiyon planlanmali
1-79	Dusuk risk	Izleme yeterli

RPN'in Zayif Yonleri:

• Ayni RPN farkli risk seviyelerine isaret edebilir (ornek: 10x2x5 = 100 vs 5x4x5 = 100)
• Siddet puani yuksek olan hatalar dusuk RPN'e sahip olabilir
• Sabit esik degerleri (threshold) yaniltici olabilir

AIAG-VDA Action Priority (AP) Yöntemi

2019 AIAG-VDA FMEA el kitabi, RPN yerine Action Priority (AP) yaklasimini onermektedir:

AP Seviyesi	Renk	Anlamı	Aksiyon Gereksinimi
H (High)	Kirmizi	Yuksek oncelik	Aksiyon zorunlu, risk azaltilmali
M (Medium)	Sari	Orta oncelik	Aksiyon alinmali veya gerekcelendirmeli
L (Low)	Yesil	Dusuk oncelik	Aksiyon istege bagli

AP belirleme mantigi: AP, S-O-D kombinasyonuna dayali bir tablo kullanilarak belirlenir. Siddet puani yuksek olan hatalar otomatik olarak daha yuksek oncelik alir, bu da RPN'in en buyuk zayifligini ortadan kaldirir.

Ornek AP tablosu (kisaltilmis):

Şiddet	Olasılık	Tespit	AP
9-10	4-6	1-6	H
9-10	2-3	1-6	H
9-10	1	1-3	M
5-8	4-6	4-6	H
5-8	2-3	1-3	M
2-4	4-6	4-6	M
2-4	1-3	1-3	L

---

Kalite Araçları

Six Sigma ve İstatistiksel Kalite Kontrol

FMEA, SPC, MSA, DOE, 7 Temel Kalite Aracı ve Six Sigma metodolojileri ile veriye dayalı karar alma becerilerinizi geliştirin.

Eğitimleri Keşfet

Six Sigma Green & Black Belt

DMAIC metodolojisi ve proje yönetimi

SPC & Proses Yeterlilik

Kontrol diyagramları, Cpk, Ppk analizi

FMEA & MSA

Hata modu analizi ve ölçüm sistemi

DOE & İstatistik

Deney tasarımı ve veri analizi

Gerçek Dünya PFMEA Örneği

Asagida bir otomotiv parca uretim surecinden alinmis bir PFMEA ornegi yer almaktadir:

Senaryo: Fren Diski Tornalama Prosesi

Proses adimi: CNC tornada fren diski yuzey tornalama

Alan	Detay
Proses Adimi	Fren diski yuzey tornalama
Fonksiyon	Yuzey puruzlulugunu Ra 0.8 um'ye getirmek
Hata Turu	Yuzey puruzlulugu spesifikasyon disinda (Ra > 1.2 um)
Hata Etkisi	Fren performansinda dusus, gurultu, musteri sikayeti
Hata Nedeni	Kesici ucu asinmis, degistirme araligi asilmis
Mevcut Onleme	Kesici uc degistirme plani (her 200 parcada)
Mevcut Tespit	Her 50 parcada yuzey puruzluluk olcumu
Siddet (S)	7 (performans kaybi)
Olasilik (O)	5 (orta-dusuk: her 2000 parcada 1)
Tespit (D)	5 (SPC + olcum)
RPN	175 (orta risk)
AP	M (orta oncelik)

Onerilen aksiyonlar:

1. Kesici uc asinma sensoru montaji (tespit iyilestirme)
2. Tool life management sistemi kurulumu (onleme iyilestirme)
3. Otomatik yuzey puruzluluk olcum sistemi (tespit iyilestirme)

Aksiyon sonrasi degerler:

• Siddet (S): 7 (degismez - etki ayni)
• Olasilik (O): 3 (iyilesti - sensor ile izleme)
• Tespit (D): 2 (iyilesti - otomatik olcum ve durdurma)
• Yeni RPN: 42 (dusuk risk)
• Yeni AP: L (dusuk oncelik)

---

PFMEA Ekip Yapısı ve Roller

Etkili bir PFMEA, cok fonksiyonlu bir ekip tarafindan yurutulmelidir:

Rol	Sorumluluk	Katılım
PFMEA Moderatoru	Toplantilari yonetir, metodolojiyi saglar	Tum toplantilarda
Proses Muhendisi	Proses bilgisini saglar	Tum toplantilarda
Kalite Muhendisi	Kalite verilerini saglar	Tum toplantilarda
Uretim Sorumlusu	Saha deneyimini paylasir	Kritik adimlarda
Bakim Muhendisi	Ekipman bilgisini saglar	Gerektiginde
Tasarim Muhendisi	DFMEA baglantisini kurar	Gerektiginde
Musteri Temsilcisi	Musteri perspektifini saglar	Gerektiginde
Tedarikci	Malzeme bilgisini saglar	Gerektiginde

---

PFMEA'da Sık Yapılan Hatalar

Kaçınılması Gereken Yaygın Hatalar

1. Genel hata tanimlari kullanmak: "Operator hatasi" yerine "Operator civatayi ters yondan takmis" gibi spesifik tanimlar kullanilmalidir.

2. Sadece RPN'e odaklanmak: Yuksek siddet puanina sahip hatalar, dusuk RPN'e ragmen oncelikli olmalidir.

3. PFMEA'yi tek seferlik belge olarak gormek: PFMEA canli bir belge olmali ve surekli guncellenmelidir.

4. Yeterli ekip katilimi saglamamak: PFMEA tek bir kisi tarafindan yapilmamalidir.

5. Mevcut kontrolleri goz ardi etmek: Mevcut onleme ve tespit kontrollerini dogru tanimlamak kritiktir.

6. Tespit ile onlemeyi karistirmak: Onleme kontrolleri hatanin olusumunu engeller, tespit kontrolleri olusan hatayi yakalar.

7. Aksiyon takibini ihmal etmek: Belirlenen aksiyonlarin uygulanmasi ve etkinliginin dogrulanmasi sarttir.

8. Kontrol planina baglamami: PFMEA ciktilari kontrol planina yansitilmalidir.

---

PFMEA ve Diğer Kalite Araçları İlişkisi

PFMEA, urun kalite planlama surecinde diger araclarla entegre calisir:

APQP sureci icindeki PFMEA konumu:

• Faz 1 (Planlama) -> Faz 2 (DFMEA) -> Faz 3 (PFMEA) -> Faz 4 (Dogrulama) -> Faz 5 (Geri Bildirim)

Iliskili araclar:

• Proses Akis Diyagrami: PFMEA'nin girdisi, proses adimlarini tanimlar
• Kontrol Plani: PFMEA'nin ciktisi, kontrol yontemlerini belirler
• SPC: Olasilik ve tespit puanlarinin dogrulanmasinda kullanilir
• 8D / Kok Neden Analizi: Saha hatalari PFMEA'ya geri besleme olarak eklenir

---

Sıkça Sorulan Sorular (SSS)

PFMEA ve DFMEA ayni anda yapilabilir mi? Hayir, oncelikle DFMEA tamamlanmali, ardindan DFMEA ciktilari PFMEA'nin girdisi olarak kullanilmalidir. Ancak paralel ilerlemeler esnek proje planlamasinda mumkun olabilir.

PFMEA ne siklikla guncellenmelidir? Proses degisikliklerinde, yeni hata verilerinde ve periyodik olarak (genellikle yillik) guncellenmelidir. Musteri sikayetleri ve ic red verileri de guncelleme tetikleyicileridir.

RPN esik degeri ne olmalidir? Sabit bir RPN esik degeri onerilmemektedir. AIAG-VDA 2019 el kitabi, AP (Action Priority) yaklasimini kullanmayi onermektedir. Ancak organizasyonlar kendi risk istahlarina gore esik degerleri belirleyebilir.

PFMEA egitimi ne kadar surer? Temel PFMEA egitimi 2 gun, AIAG-VDA metodolojisi dahil ileri duzey egitim 3-4 gun surmektedir.